Проектирование летней женской обуви

 
 
 

  5 КОНСТРУКЦИИ ШВОВ, СКРЕПЛЯЮЩИХ ДЕТАЛИ  ВЕРХА 

         Конструкции швов соответствуют способам обработки краев деталей и требованиям, предъявляемым к конструкции модели. Поперечные разрезы швов, скрепляющих детали заготовки верха, представлены в приложении Е. 
 
 
 

6 РАЗРАБОТКА  СХЕМЫ СБОРКИ ЗАГОТОВКИ 

   Схема сборки заготовки верха составляется с учетом описания конструкции модели, чертежей деталей верха, изучения методики сборки заготовок аналогичных конструкций по типовой методике [5. стр. 119]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     7 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ЗАГОТОВКИ ВЕРХА 

     7.1 Расчет материалоемкости заготовки верха. 

      Для оценки материалоемкости модели нужно определить чистую площадь a_i и укладываемость У_i наружных деталей, средневзвешенную укладываемость У_ср, процент использования Р_i и норму расхода N_расх материала на комплект наружных деталей верха. Для получения этих параметров необходимо найти оптимальные варианты взаимоукладываемости деталей и площади параллелограммов, в которые входят детали.  

У_ср=а_к/М * 100=14,9/18,255 * 100=88,3%,

где а_к – чистая площадь деталей комплекта,дм²,

      М – площадь параллелограмма,  дм². 

W=A/ā=120/1,156=103,8

где W – фактор площади

      А – площадь кожи, дм²,

      ā – средняя площадь детали  комплекта, дм².

 

ā=а_к/n_к=6,94/6=1,156,

где n_к – число деталей в комплекте. 

О_мд=b*100/W=4,3*100/103,8=4,14%,

где О_мд – отходы межшаблонные дополнительные, %,

       b – коэффициент сортности кожи. Т к кожа 2 сорта, то b=4,3. 

Р=У_ср-39/  W – О_мд=88,3 – – 2=69,37%.

N_расх=а_к/Р *100=6,94/72,05*100=9,6 дм². 

     7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха 

      Машинное  время Тм,с на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:

Тм=L*K_уд.т*&/V_max – на сострачивание детаей;

Тм=L*K_уд.т/V_max +(Д-200)*0,007 – на загибку краев;

Тм=L*K_уд.т/V_max – на спускание краев деталей,

где L – длина элементарного участка, мм

      К_уд.т – коэффициент удельной трудоёмкости

        Д – жесткость материала, из которого выкроена деталь

     φ- попавочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимости строчки : для ответственных деталей и выполненных на узлах пространственной формы строчек  φ=2,1; для строчек, расположенных на плоских деталях φ=1,4; для строчек, выполненных на деталях подкладки φ=1.

     V_max = 6 мин^-1.

Спускание:  Пяточное закругление: T_м=2(9*2/6,3)=5,7с

                    Верхний кант: Т_м=2(13*1,1/6,3)=4,54с

                                            Т_м=(14*1,4/6,3)=6,22с

                                            Т_м=(14*2,2/6,3)=10с

                                            Т_м=(6,5*3/6,3)=6,3с

                   Союзка: Т_м=2(10,5*1,3/6,3)=4,33с

                                  Т_м=4(5,5*2,4/6,3)=8,38

                   Задинка: Т_м=4(6*2,4/6,3)=9,14

                   Загибка:

  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     8 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ НИЗА ОБУВИ 

     Основную  стельку вычерчивают по контуру развертки следа колодки, методика описана в [5. стр.244-245]. Жесткая полустелька строится по контуру основной стельки и отсекается в пучках.

  Допустимое  укорочение или заужение у_п стельки рассчитывают по формуле

        у_п=t_стtgα_п , 

где у_п – укорочение стельки в пяточной части или заужение стельки в поперечном сечении по сравнению с разверткой следа колодки, мм;

      t_ст – толщина стельки, мм;

      α_п – угол между касательной к боковой поверхности колодки в точке ребра и перпендикуляром к следу колодки в пяточной части, град. 

      Расчет  допустимого укорочения или заужения у_п стельки : 

у_п = 2*tg20=0,8 – в пятке сзади,

у_п=2* tg15=0,6 – в пятке с боковых сторон,

у_п=2* tg45=2 – во внутренней перейме,

у_п=2* tg20=0,8 – в наружной перейме,

у_п=2* tg8=0,4 – в наружных пучках,

у_п=2* tg8=0,4 – во внутренних пучках. 

  Подошву вычерчивают по контуру основной стельки, методика описана в [5. стр.245-249]. 

      Для построения контура подошвы установлен в наиболее характерных точках суммарный припуск ΣП к линии стельки, связанный с  изменением толщины затяжной кромки верха и характером обработки подошвы на данном участке и ширины видимого края подошвы в готовой обуви.

Величину  указанного припуска в любом сечении  определяют по формуле :

       

  ΣП  = П_в*К_у + r + f_min + f_доп.

  где П_в – суммарная толщина материалов деталей верха с учетом упрессовки материала в процессе формования заготовки, мм;

          r – припуск на видимую ширину подошвы, (2,5 мм);

         f_min – необходимый технологический припуск на фрезерование (0,6 мм);

         f_доп – дополнительный припуск, зависящий от технологических методов обработки, точности производства и уровня механизации (2,5 мм);

         К_у – коэффициент, учитывающий уменьшение толщины деталей при затяжке (0,8 мм). 

П_{Вгелен.}=(t_верх +t_{межподкл}+ t_подкл)*0,8=(1,2+0,6+0,8)*0,8=2,08мм,

П_Вносоч=(t_верх + t_{межподкл}+ t_подкл +t_{ж.поднос.})*0,8=(1,2+0,6+0,8+1,2)*0,8=3,04 мм,

П_Впяточ=(t_верх + t_{межподкл}+ t_подкл +t_{ж.задник})*0,8=(1,2+0,6+0,8+1,2)*0,8=3,04 мм. 

ΣП_гелен=2,08+1,5+0,6+2=7 мм;

ΣП_носоч=3,04+1,5+0,6+2=6,1 мм;

ΣП_пяточ=3,04+0+0,6+2=5 мм. 

      Вкладную  стельку и простилку вычерчивают по контуру основной стельки, методика описана в [5. стр.250-251].  

Чертежи основной стельки, жесткой полустельки, простилки, вкладной стельки и подошвы представлены в приложении Ж. 
 
 
 

   9 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 

   Целью данного курсового проекта было проектирование модели зимних полуботинок мужских, соответствующей стандартам, тенденциям моды, обладающей хорошими технико-экономическими характеристиками и конкурентоспособностью. В ходе работы был разработан эскиз модели с учетом направлений моды, выбраны материалы для деталей обуви с учетом требований стандартов, выбраны конструкции швов, скрепляющих детали верха, проведено проектирование деталей верха и низа обуви, составлена схема сборки заготовки верха обуви. Рассчитаны технико-экономические характеристики модели. Технико-экономические характеристики заготовки верха обуви характеризуют целесообразность ее ведрения в производство. Средневзвешенная укладываемость модели равна 81,6%, процент использования материала - 69,37%, норма расхода материала на комплект - 21,5 дм² , машинная трудоемкость - 10,5 минут на комплект. Полученные значения технико-экономических характеристик позволяют сделать вывод : разработанную модель можно внедрить в производство. Сочетание хороших технико-экономических характеристик, соответствия тенденциям моды и возможности унификации модели позволяют считать модель перспективной и конкурентоспособной. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

11 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ  ЛИТЕРАТУРЫ 

1. Довнич  И.И. «Методические указания к курсовому проекту для студентов        технологического и вечернего факультетов специальности 28.11.00» / М.: МГУДТ, 2003.

2. ГОСТ 26167-2005. Обувь модельная. Технические  условия. / М.: Издательство стандартов, 2005.

3. Зурабян  К.М. и др. «Справочник по материалам, применяемым в производстве обуви и кожгалантереи» / М., 2004.

4. Карабанов  П.С., Жихарев А.П., Белгородский В.С.  «Полимерные материалы для деталей  низа обуви. Учебники и учебные  пособия для студентов высших  учебных заведений» / М.: КолосС, 2008.

5. Ключникова  В.М., Кочеткова Т.С., Калита А.Н.  «Практикум по конструированию  изделий из кожи» / М.: Легпромиздат, 1985.

6. Ключникова  В.М., Костылева В.В., Фукин В.А., Пастухова  Е.Д. «Учебное пособие по дисциплине  «Новое в конструиронии обуви»» / М.: ИИЦ МГУДТ, 2008.