Технология изготовления фланца

Задний угол α=8°,

Угол в плане  φ₁=100°,

                       φ ₂=5°,

Угол наклона  кромки λ=0°.

б) Размер державки и форма головки резца. Высота Н=25 мм,

Ширина В=25 мм, Длина   Ь=120мм, Радиус   11=3,0 мм, Р=25 мм,

Токарно-расточной  резец (ГОСТ 18883-73, таблица 14, стр.123, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»).

    2. Выбор глубины резания,t мм.

где:

      Дз диаметр заготовки Ф76,5

      Дд диаметр детали Ф79,3

t₁=1,2мм.

    3.  Выбор подачи, 8, мм/об.

S=0,25 мм/об, (таблица 12, стр.268, Косилова А. Г. «Справочник технолога-машиностроителя»). Подача принимается по ширине резца.

    4.  Расчет скорости резанья υ, м/мин. Скорость резанья находится по формуле:

υ_ρ2=0,9· υ_р1

где:

       υ_р1 –расчётная скорость на первом переходе,

       υ_ρ2 –скорость втором переходе.

υ_ρ2=0,9·68,55=61,69 м/мин

    5. Расчетная частота вращения шпинделя.

Д=80 –максимальный  диаметр обработки 

    6. Принятая частота вращения шпинделя.

Расчетную частоту  вращения шпинделя округляем по паспорту станка:

n_прин=250мин^-1.

    7. Расчет действительной скорости резанья.

    8.  Проверку выбранных режимов по мощности станка производить нет необходимости, т.к. выбранные режимы заведомо меньше, чем в 1 переходе:

= 62,8 м/мин < =66,13 м/мин;

S₂=0,25 мм/об < S₁=0,37 мм/об.

    9. Расчет основного времени на 2 переход.

где:

L - длина рабочего хода инструмента,

L=lдет+у₁+у₂;

у₁ =2,5 мм - длина врезания,

у₂ =2,5 мм - длина перебега инструмента.

l_дет=2,5+17,1+1,5=21,1 мм,

L=2,5+21,1+2,5= 26,1 мм,

n_п =250 мин^-1- паспортные данные станка (частота вращения),

S=0,25 мм/об - подача,

i=2 - количество проходов в 2 переходе.

 

Расчёт нормы  времени 

на операцию 1110 производится подробно по формуле:

где:

Т_а - автоматическое время работы станка;

Т_в - вспомогательное ручное время;

Т_доп - дополнительное время;

Т_пз - подготовительно-заключительное время;

n_см - количество деталей обрабатываемых за смену.

где Т_ао — автоматическое основное время;

Т_ав — автоматическое вспомогательное время.  

Т_ао ⁼ Τ_ο1+Τ_ο2

Т_ао =1,05+0,8=1,85 мин, 

Т_ав ⁼ i_оп*(Т_хх+Т_хz)

Т_хх — время холостого хода по оси X;

Τ_хz - время холостого хода по оси Ζ;

i_оп =2 — общее количество проходов на операции.

где:

      L_xx - длинна холостого хода по оси Х,

L_xx= Х₁-Х₂

L_xx=185-32,9=151,1 мм

     - скорость холостого хода для станка с ЧПУ,

 

L_ХZ - длина холостого хода по оси Ζ,

L_ХZ =2·(Ζ₁-Ζ₆)

L_ХZ = 2-(70-18,45)=51,55 мм;

- скорость холостого хода  по оси Ζ для станка с ЧПУ,

=4800 мм/мин.

 мин

Т_ав =2(0,06+0,01)=0,14мин, 

Т_а=1,85+0,14=1,99 мин

Т_В=Т_уст+Т_упр+Т_измер 

Т_уст =0,25мин - время на установку и снятие заготовки, (таблица 2.2, стр.45, Иконников «Нормирование труда в машиностроении»);

Т_упр=0,44 мин - время на управление токарным станком, (таблица 2.3, стр.46 Иконников «Нормирование труда в машиностроении»);

Т_измер - время на контрольные измерения, (таблица 2.5 стр.46 Иконников «Нормирование труда в машиностроении»); 

Т_измер=Т_и^/*N_р*К_и

Т_и^/ =0,19 мин - время на замер одного параметра,

Ν_р =11 - общее количество параметров операции,

К_и =0,4 - коэффициент, учитывающий периодичность измерения детали.

Т_измер=0,19*11*0,4=0,84 мин.

Т_в=0,25+0,44+0,84=1,53 мин. 

Т_доп=0,1 -(Т_а+Т_в) мин,

Т_доп=0,1*(1,99+1,53)=0,352 мин 

Т_пз=4+7+2+3+4+8+0,6+1,8=32,4 мин,

(таблица 2.6 стр.47 Иконников «Нормирование труда в машиностроении»).

Т_см - продолжительность смены в минутах, Т_см=8-60=480 мин;  

Т_шт=Т_а+Т_в+Т_доп

Т_шт=1,99+1,53+0,352=3,872 мин.

 

3. Конструкторский  раздел.

     3.1. Устройство и принцип действия  спроектированного приспособления.

Приспособление  предназначено для выполнения операции № 1150 вертикально-сверлильная сверление 4 отв. Ф6,5^+0,22, вертикально-сверлильная снятие фаски 4 отв 0,5-1мм, вертикально- фрезерная фрезерование 2 пазов шириной 15^+0,43 глубиной 3 на станке с ЧПУ 2254ВМФ4.

    Деталь  поз.7  (смотри чертёж кондуктор В1КП151.001.003.005) устанавливается по наружному диаметру Ф84,5^+0,019 до упора в торец фланца на установочный элемент поз.4 который закреплен на плиту поз.1 при помощи винтов поз.2. в количестве 8 шт. Для соосного расположения оси отверстий и выступов фланца заготовка фиксируется по выступу фланца призмой поз. 12 приспособления. Надёжное заготовки обеспечивается 2 гайками поз. 8 через прижим поз. 3.

    3.2. Выбор  баз и расчёт погрешности базирования.

где:

     – предельное отклонение размеров в кондуктора:

      •    Нормальной точности у =±0,05 мм,

      •    Повышенной точности у =±0,02 мм.

     Д_зг= Ф84,5 G6 ( )мм - наибольший диаметр базового отверстия заготовки Ф84,534,

     Д_к= Ф84.5 h8 ( ) мм - наименьший диаметр направляющего пояска накладного кондуктора Ф84.446,

       Е_Рб=0.001 мм – точность позиционирования станка с ЧПУ,

       h= 6.5расстояние между торцом втулки и заготовкой, мм,

       F= 0,8- коэффициент, учитывающий вероятный предел отклонения координат центров отверстий в кондукторе,

        К=0,5 - коэффициент, учитывающий наиболее вероятный предел зазоров в сопряжениях и наиболее вероятное смещение,

        m=0,4 - коэффициент, учитывающий наиболее вероятную величину погрешности позиционирования,

        Р=0,35 - коэффициент, учитывающий наиболее вероятную величину перехода сверла,

      

b=3 мм - глубина сверления (толщина бурта),

l =15 мм – расчётная длинна направления сверла,

= 0,16 допустимое смещение оси отверстия.

при: нормальной точности у =±0,05 мм,

Вывод:

заданная точность сверления в данном кондукторе обеспечивается. 

    3.3. Расчёт  усилия зажима.

где:

      К=1,5 - коэффициент запаса,

      f₁=0,1 - коэффициент трения,

     n=1 - число одновременно работающих сверл,

      М_кр=5920 Н/мм - крутящий момент от сверла.

      D₁ – Ф96 – максимальный диаметр площади контакта заготовки с приспособлением.

      D_зг – Ф84,5 минимальный диаметр площади контакта заготовки с приспособлением.

 

3.4. Расчет основных  параметров зажимного механизма.

где:

      Q=50...60 Η - усилие на ключе резьбового зажима, (принимаем 60)

      =14d - расстояние от оси шпильки до точки приложения силы Q (d номинальный наружный диаметр резьбы 6), 14*6= 84мм,

      r_ср - средний радиус резьбы, мм

      α~2°30' . . . 3°30' - угол подъема резьбы,

      φ=6°40' - предельный угол трения в резьбовой паре,

      f₂=0,1.. .0,15 - коэффициент трения на нижнем торце гайки, (принимаем 0,1)

      D₁= 21 мм,

      Dз= 18мм.

 

Вывод:

надежное закрепление  заготовки в кондукторе обеспечивается, т.к. W>W_расч 

    3.5. Расчет на прочность деталей приспособления.

где:

      [ ] - допускаемое напряжение на растяжение,

      _Т=640 Н/мм - предел текучести для шпильки из стали 38ХА,

      [n_т]=2 - допустимый коэффициент запаса прочности по пределу текучести

      W –

       d₁ ^-