Разработка технологического процесса восстановления блока цилиндров ЗИЛ-130

  Технологическое оборудование выбираем из следующих соображений: возможность обработки детали заданной формы и габаритов; обеспечение необходимой точности обработки; соответствие станка требуемой мощности необходимой для обработки; наименьшая трудоёмкость обработки; наличия данного оборудования на ремонтных предприятиях.

1)Моечная операция.

Оборудование: установка 9788А, машины для очистки ОМ-5287, ОМ-5288.

2)Контрольно-дефектовочная  операция.

Оборудование, приспособление и инструмент: Стенд для гидроиспытаний 12328. Стол 3702-08А. Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1. Нутромер индикаторный 100-150мм. Нутромер индикаторный 50-100мм. Индикаторное приспособление.

3)Слесарная операция.(снятие и клеймение крышек коренных подшипников)

Оборудование, приспособление и инструмент: Гайковёрт ИП-3102. Комплект цифр 7858-0005 Ц12 ГОСТ 15999-70. Молоток 7850-0118 Хим.Окс.прм ГОСТ 2310-77.

4)Слесарная операция.(выпрессовка втулок распределительного вала)

Оборудование: Стенд ОР-12241

5)Фрезерная операция.(фрезеровка плоскостей разъёма крышек коренных подшипников)

Оборудование, приспособление и инструмент: Станок горизонтально-фрезерный 6Н81. Фреза торцовая.

Установочные  базы: опорные плоскости под гайки.

Измерительные базы: внутренняя поверхность под вкладыш.

6) Слесарная операция.(установка крышек коренных подшипников)

Оборудование, приспособление и инструмент: Гайковёрт многошпиндельный ОР-12242. Ключ боковой 700-2000 ГОСТ 7068-54. Головка 7812-0493 Хим.ОКС.прм ГОСТ 3529-75.

7) Расточная операция.(расточка гнёзд коренных подшипников)

Оборудование: Станок агрегатный односторонний двухшпиндельный горизонтально-расточной 11А774.

Установочные  базы: плоскость разъёма с поддоном картера и два технологических отверстия.

Измерительные базы: два крайних отверстия под  гнёзда коренных подшипников.

8) Расточная операция.(растачивание с двух сторон гнезда переднего коренного подшипника)

Оборудование, приспособление и инструмент: Станок горизонтально-

расточной 2М614. Приспособление 70-7460-1501. Державка 70-6301-1503. Резец 2142-0173 ВК8 ГОСТ 9795-73. Калибр 70-8367-1504. Скоба 70-8101-1537. Приспособление для контроля 70-8731-1543, 70-8731-1544.

Установочные  базы: плоскость разъёма с поддоном картера и два технологи-

ческих отверстия.

Измерительные базы: первое технологическое отверстие; первая коренная

опора.

9) Расточная операция.(расточка посадочных мест под гильзы цилиндров)

Оборудование: Станок вертикально-расточной 2Е78П.

Установочные  базы: плоскость разъёма с поддоном картера и два технологических отверстия.

Измерительные базы: гнёзда коренных подшипников.

10)Слесарная  операция.(установка кольца в посадочное отверстие под гильзу)

Инструмент: шпатель, оправка, молоток 0,5 кг.

11)Слесарная  операция. (запрессовка втулок распределительного  вала)

Оборудование: Стенд  ОР-12241 

Расчет  механической операции.

В соответствии с принятыми способами восстановления для устранения всех дефектов мы применяем механическую обработку.

  1.Определим параметры расточной операции (расточка гнёзд коренных подшипников).

 Необходимо расточить внутреннюю цилиндрическую поверхность гнёзд коренных подшипников до диаметра D=79,5^+0,012мм. На длине 45мм.

Расточку производим на станке горизонтально-расточном 2М614 борштангой с резцами из сплава ВК8.

Припуск на обработку  равен h=0,1мм.

Число проходов, необходимое для снятия припуска:

где i – число проходов;

       t – глубина резания, мм.

Подачу при  растачивании выбираем по принятой глубине  резания, вылету резца и обрабатываемому материалу из справочных данных.

Подача S=0,08 мм/об

Выберем скорость резания из справочных данных при  растачивании углеродистой конструкционной стали резцом Т15К6 без охлаждения: V=186 м/мин

Откорректируем  скорость резания для наших условий  обработки:

V=V∙k_м∙k_х∙k_мр∙k_ох

где  k_м  - поправочный коэффициент в зависимости от марки  

обрабатываемого материала.

 k_х – поправочный коэффициент в зависимости от характера заготовки и состояния её поверхности.

k_мр – поправочный коэффициент в зависимости от марки режущей части резца.

k_ох – поправочный коэффициент в зависимости от применения охлаждения. 

Восстанавливаемая деталь – блок цилиндров ЗИЛ – 130 изготовлена из серо-

го чугуна СЧ 18-36 НВ=170-229. Для расточки применяем  резец из сплава ВК8. С учётом этого, поправочные коэффициенты будут  иметь следующие значения:

k_м=0,8

k_х=0,75

k_мр=0,80          k_ох =1

Откорректированная  скорость резания:

V=186∙0,8∙0,75∙0,80∙1=89 м/мин

Определим частоту  вращения шпинделя:

2.Определим параметры  расточной операции (расточка посадочных мест под гильзы цилиндров)

 Необходимо  расточить внутреннюю цилиндрическую поверхность верхнего посадочного отверстия под гильзу до D=127,4^+0.04мм; на длине 20мм и внутреннюю цилиндрическую поверхность нижнего посадочного отверстия под гильзу до D=124,4^+0.04мм; на длине 20мм.

 Расточку  проводим на станке вертикально-расточном  2Е78П резцом из сплава ВК3.

Определим припуск на обработку:

 

где h – припуск, мм

D – окончательный диаметр растачиваемого отверстия, мм.

d – первоначальный диаметр растачиваемого отверстия, мм.

Число проходов, необходимое для снятия припуска:

где i – число проходов;

       t – глубина резания, мм.

Подачу при  растачивании выбираем по принятой глубине  резания, вылету резца и обрабатываемому  материалу из справочных данных.

Подача S=0,15 мм/об

Выберем скорость резания из справочных данных при  растачивании углеродистой конструкционной стали резцом Т15К6 без охлаждения: V=170 м/мин

Откорректируем  скорость резания для наших условий  обработки:

V=V∙k_м∙k_х∙k_мр∙k_ох  
 

Восстанавливаемая деталь – блок цилиндров ЗИЛ – 130 изготовлена из серо-

го чугуна СЧ 18-36 НВ=170-229. Для расточки применяем резец из сплава ВК3. С учётом этого, поправочные коэффициенты будут иметь следующие значения:

k_м=0,8           k_х=0,75

k_мр=0,95        k_ох =1

Откорректированная  скорость резания:

V=170∙0,8∙0,75∙0,95∙1=97 м/мин

Определим частоту вращения шпинделя

Для расточки верхнего отверстия:

Для расточки нижнего  отверстия принимаем такую-же частоту  вращения шпинделя, что и для верхнего 

2.5.Нормирование технологических операций.

  Нормируемое время – это время полезной работы, связанной с выполнением производственного задания. Оно классифицируется на основное, вспомогательное, дополнительное и подготовительно-заключительное время. Все названные категории включают в состав технической нормы времени, которая выражена формулой:

Т_н=Т₀+Т_доп+Т_пз / п_шт

где  Т₀ – основное время, мин

       Т_доп – дополнительное время, мин

       Т_пз – подготовительно-заключительное время, мин

        n_шт – кол-во деталей

Основное  время – время, в течении которого происходит изменение формы, размеров, внешнего вида или внутренних свойств детали в результате какого-либо вида обработки.

Где d – диаметр обрабатываемой детали или инструмента, мм;

       L=l+y – длина обрабатываемой поверхности детали с учётом врезания и перебега, мм;

       l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм;

       y – величина врезания и перебега, мм;

       i – число проходов, необходимое для снятия припуска на обработку;

       S – подача, мм/об.;

       N – число оборотов шпинделя в минуту;

Дополнительное  время – время которое складывается из времени организационно-технического обслуживания рабочего места, времени перерывов на

отдых, естественные надобности и производственную гимнастику.

Где Т_доп – дополнительное время, мин;

        К – процентное отношение дополнительного времени к оперативному.

Оперативное время – сумма вспомогательного и основного времени

Т_оп=Т₀+Т_в ,

Подготовительно-заключительное время – время, затрачиваемое рабочим на подготовку к определённой работе и выполнение действий, связанных с её окончанием.

Т_пз – задаётся на всю партию деталей, при включении в норму времени на одну деталь его следует разделить на количество деталей в партии.

Т_в – вспомогательное время – время, затрачиваемое на различные вспомогательные действия обеспечивающие выполнение основной работы (установка, крепление и снятие обрабатываемой детали, настройка оборудования и т.д.)

1.Определим норму времени на расточную операцию. (расточка гнёзд коренных подшипников)

Необходимо расточить внутреннюю цилиндрическую поверхность гнёзд коренных подшипников до диаметра  D=79,5^+0,012мм. На длине 45мм.

  Из табличных  данных врезание и перебег  составляет 2 мм при глубине резания t=0,1 мм. Тогда длина обрабатываемой поверхности:

L= l+y =45+2=47 мм.

Основное  время:

Вспомогательное время – определим из справочных Т_в=1мин 

Оперативное время: Т_оп=Т₀+Т_в=1,69+1=2,69мин. 

Дополнительное  время:

Где К =8

Подготовительно-заключительное время: Т_пз =20мин.

Нормируемое время: Т_н=Т₀+Т_доп+Т_пз / п_шт=1,69+0,2+20/1=22мин.

2.Определим норму  времени на расточную операцию (расточка посадочных мест под  гильзы цилиндров).

 Необходимо расточить внутреннюю цилиндрическую поверхность верхнего посадочного отверстия под гильзу до D=127,4^+0.04мм; на длине 20мм и внутреннюю цилиндрическую поверхность нижнего посадочного отверстия под гильзу до D=124,4^+0.04мм; на длине 20мм.

  Из табличных  данных врезание и перебег  составляет 3,5 мм при глубине резания t=1,0 мм. Тогда длина обрабатываемой поверхности: