Разработка технологического процесса изготовления детали “Вал ступенчатый

Определяем силу резанья:

   P_z=10      [2 стр.271]

   поправочный коэффициент K_mp на силу резания       

   K_mp =0,3      таб.9 [2 стр.264]

   С_p = 68,2   табл.41 [2 стр.291]

   u =1

   X= 0,86

   Y= 0,72

   q=0,86

   w=0

   P_z=10 Н    

   Рассчитываем  мощность резанья

            [2 стр.271]

     кВт 

    кВт < 2,2 кВт

Определим основное машинное время обработки:

То= мин         [3 стр. 75] 

3) Определение штучно-калькуляционного времени на операцию.

     Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени:

     Тш-к= +Тшт [1],

где Тпз – подготовительно – заключительное время на операцию.

n – величина партии запуска деталей; n=280 шт

Тшт=То+Тв·k +Тоб.от,

где То – основное время,

Тв  – вспомогательное время:

Тв=Тус+Тзо+Туп+Тиз,

где Тус – время на установку и снятие детали,

Тзо – время на закрепление и открепление детали,

Туп – время на приемы управления станком,

Тиз – время на измерение детали,

Тоб.от – время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности,

k – коэффициент, учитывающий серийность производства (k=1,85).

Тоб.от=Т_оп·9 %

Т_оп=Т_о +Т_в ·k

Т_оп=2,833+(0,094+0,068+0,12+0,62)1,85=4,502 мин

Тоб.от=4,502 ·0,09=0,405 мин 

      Полученные  значения норм времени сведем в таблицу  4.

Таблица 4.

 

      На  основании таблицы получаем:

     Тш-к= +4,502+0,405= 5,004 мин. 

     1.7.1.3 Проектирование операции №025 «Резьбонарезная» 

Операция выполняется  резьбонарезном полуавтомате 5Д07 за два установа. Для данной операции необходимо применение приспособления – тиски с самоцентрирующими губками, посредством которого деталь устанавливается и базируется на станке по наружной цилиндрической поверхности. Возможно применение специального приспособления аналогичного приспособлению, используемому на фрезерной операции.

В качестве режущего инструмента используется головка винторезная самооткрывающаяся – 4КА-70 по ГОСТ 21760 – 76  с круглой гребёнкой по  
ГОСТ 21761 -76 изготовленной из быстрорежущей стали Р6М5 с износостойким покрытием нитрида титана (TiN) 
Все расчеты по данной операции ведутся согласно формулам [2].

1) Установ А :

     Деталь  устанавливается на приспособление и базируется по поверхности шейкиÇ38js6.

     На  данном переходе производится нарезание резьбы М24×1,5-6g .

     Подача  (равна шагу резьбы) S=1,5 мм/об

     Диаметр резьбы D=24 мм

     Глубина резанья t=1,3 мм

Определим длину  рабочего хода Lрх:

     Lрх=Lрез+y+Lдоп

     где Lрез – длина резания, равная длине обработки. Lрез=31 мм

     Lдоп – дополнительная длинна хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали.

Y – длина подвода, врезания и перебега инструментов

Lдоп+y=3мм

Lрх = 31+3=34мм

 Определим  скорость резания V, м/мин, число оборотов шпинделя n, мин ,

    [2 стр. 297]

   Общий поправочный коэффициент Кv на скорость резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов [2 стр.297]

       Кmv – влияние качества обрабатываемого материала (для стали = 0,8) табл.50, [2 стр.298]

       K_Тv – учитывающий точность нарезаемой резьбы (точный = 0,8 ) табл.50, [2 стр.298]

       Kuv – влияние материала режущей части ( = 1,0) табл.50 [2 стр.298]

Т – стойкость инструмента; Т=120мин     таб49[2 стр.296];

   С_V = 7,4    табл.49 [2 стр.296]

   m = 0,5

     = 1,2

   q=1,2

   

   

     Число оборотов шпинделя:

     

     По  паспорту станка принимаем число  оборотов n=160 мин

     Уточняем  скорость резания:

Определяем крутящий момент:

   M_KP=10C_M D ^qS ^y K_mp     [2 стр.297]

   поправочный коэффициент K_mp на силу резания       

   K_mp =0,85      таб.50 [2 стр.298]

   С_M = 0,046   табл.51 [2 стр.298]

   Y= 1,5

   q=1,1

   M_KP=10 ·0,046 ·24^1,1 ·1,5^1,5 ·0,85=23,69 Н·м    

   Рассчитываем  мощность резанья

            [2 стр.297]

     кВт 

    кВт < 6 кВт

Определим основное машинное время обработки:

То= мин         [3 стр. 161] 

2) Установ Б:

     Деталь  устанавливается на приспособление и базируется по поверхности шейки Ç32,2n6.

     На  данном переходе производится нарезание резьбы М24×1,5-6g

     Подача (равна шагу резьбы) S=1,5 мм/об

     Диаметр резьбы D=24 мм

     Глубина резанья t=1,3 мм

Определим длину  рабочего хода Lрх:

     Lрх=Lрез+y+Lдоп

     где Lрез – длина резания, равная длине обработки. Lрез=20,4 мм

     Lдоп – дополнительная длинна хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали.

y – длина подвода, врезания и перебега инструментов

Lдоп+y=3мм

Lрх = 20,4+3=23,4мм

 Определим  скорость резания V, м/мин, число оборотов шпинделя n, мин ,

    [2 стр. 297]

   Общий поправочный коэффициент Кv на скорость резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов [2 стр.297]

       Кmv – влияние качества обрабатываемого материала (для стали = 0,8) табл.50, [2 стр.298]

       K_Тv – учитывающий точность нарезаемой резьбы (точный = 0,8 ) табл.50, [2 стр.298]

       Kuv – влияние материала режущей части ( = 1,0) табл.50 [2 стр.298]

Т – стойкость инструмента; Т=120мин     таб49[2 стр.296];

   С_V = 7,4    табл.49 [2 стр.296]

   m = 0,5

     = 1,2

   q=1,2

   

   

     Число оборотов шпинделя:

     

     По  паспорту станка принимаем число  оборотов n=160 мин

     Уточняем  скорость резания:

Определяем крутящий момент:

   M_KP=10C_M D ^qS ^y K_mp     [2 стр.297]

   поправочный коэффициент K_mp на силу резания       

   K_mp =0,85      таб.50 [2 стр.298]

   С_M = 0,046   табл.51 [2 стр.298]

   Y= 1,5

   q=1,1

   M_KP=10 ·0,046 ·24^1,1 ·1,5^1,5 ·0,85=23,69 Н·м    

   Рассчитываем  мощность резанья

            [2 стр.297]

     кВт 

    кВт < 6 кВт

Определим основное машинное время обработки:

То= мин         [3 стр. 161] 

3) Определение штучно-калькуляционного времени на операцию.

     Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени:

     Тш-к= +Тшт [1],

где Тпз – подготовительно – заключительное время на операцию.

n – величина партии запуска деталей; n=280 шт

Тшт=То+Тв·k +Тоб.от,

где То – основное время,

Тв  – вспомогательное время:

Тв=Тус+Тзо+Туп+Тиз,

где Тус – время на установку и снятие детали,

Тзо – время на закрепление и открепление детали,

Туп – время на приемы управления станком,

Тиз – время на измерение детали,

Тоб.от – время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности,

k – коэффициент, учитывающий серийность производства (k=1,85).

Тоб.от=Т_оп·7 %