Размерный анализ техпроцесса по линейным размерам

          Министерство     образования     Республики     Беларусь

      Белорусский    национальный     технический    университет 

                   Кафедра    « Технология  машиностроения » 
 
 
 
 
 
 

                                            РЕФЕРАТ

  На  тему: « Размерный анализ  техпроцесса по линейным  размерам » 
 
 
 
 
 
 

Разработал                                    студент гр.103117  Иргер  М.Д. 
 

Руководитель                                                профессор    Беляев  Г.Я. 
 

                                          Минск  2011 

Методика  размерного  анализа   предусматривает  расчет  операционных  раз-

меров  проектируемых техпроцессов  с использованием  теории  размерных це-

пей. В  основу  методики  размерного  анализа  положен  дифференциально -ана-

литический  метод расчета припусков, который   отличается  от   классического

уменьшением  числа  составляющих, входящих  в  расчетный  припуск.

     Главная   задача   размерного   анализа   техпроцесса  - правильное  и  обосно-

ванное  определение  промежуточных  и  окончательных  размеров  и   допусков

на   них  для  обрабатываемых   деталей. Особенно   важно   это   для   линейных 

размеров , связывающих  неоднократно  обрабатываемые  противолежащие  по-

верхности. Определение   припусков   на  такие поверхности расчетно – анали-

тическим   или табличным  методами   значительно   затрудняет   определение

промежуточных  технологических  размеров  и  их  отклонений.

     Последовательный   размерный   анализ  технологического  процесса  состоит

из  3-ех  этапов:

• Разработка  размерной  схемы  техпроцесса;
• Выявление технологических размерных цепей;
• Расчет  технологических  размерных  цепей

 

На  рисунке  1  показан  эскиз  обрабатываемого  фланца:

                                                   

                                      Рисунок  1 -  Эскиз  фланца 

    Начнем     разработку    размерной     схемы   техпроцесса   и    выявление технологических   размерных   цепей. Вычертим  эскиз детали. Над деталью

обозначим  конструкторские  размеры ( А₁, А₂ и А₃ ). Далее  на  эскиз  условно

нанесем  припуски ( Zi ). Все   поверхности   нумераем   по  порядку слева на-

право.  Через   нумерованные   поверхности   проводим   вертикальные   линии 

Между  вертикальными   линиями   по   порядку  снизу  вверх  указывают  тех-

нологические  размеры , получаемые  на  каждом  переходе (Si ). 

 

                  

                       Рисунок  2 -  Размерная  схема  техпроцесса

 В  связи  со  сложностью  выявления  технологических  размерных  цепей , не

  выступающих   в  явном  виде , обычным  для  теории  размерных  цепей   спосо-

бом , чаще   всего   используют   теорию  графов. Построим  граф  производного  дерева ( рисунок 3), в   котором ребрами являются  операционные  технологи-

ческие   размеры   и   размеры заготовки, исходного графа ( рисунок 4 ) – кон-

структорские  размеры   и размеры припусков.  Наложением  одного  графа  на 

другой   получаем граф   совмещенного   дерева ( рисунок  5) , по  которому  и 

выявляют  технологические  размерные  цепи. 
 

                                 

                              Рисунок 3  -  Граф  производного  дерева 
 

                       

                                    Рисунок  4  -  Исходный  граф

                               
 
 
 

                  

                          Рисунок 5  -  Граф  совмещенного  дерева

       Далее  начинаем  определение   неизвестных  технологических   размеров  детали  и  заготовки.  Разбиваем   граф   совмещенного  дерева   на  отдельные замкнутые контуры, представляющие  собой  размерные  цепи. Если  линия,

обозначающая  припуск  (Z ) ,связывает  2  вершины , одна  из  которых  име-

ет   меньший порядковый  номер , а  другая  -  больший , то  обход  начинаем

с  вершины  с  меньшим  порядковым  номером. Если  в  порядке обхода  сле-

дующее  звено  будет   соединять   вершину  меньшего   порядкового  номера

с   вершиной   большего , то  то  такому   ребру присваивают знак  (+) , если

наоборот  (-). 
 

         
 
 

 

 

                                                  Рисунок  6  -  Размерные  цепи 

Далее составляем расчетные   уравнения размерных цепей , исходя   из  ус-

 ловия , что  алгебраическая  сумма   всех  звеньев  размерной   цепи , включая  и

 замыкающее   равна   нулю. Затем  эти  уравнения   преобразовываем  в   исход-

 ные , т. Е  составленные   относительно  замыкающего  звена. В   правой   части

 исходного  уравнения  звенья, имеющие  знак  (+), являются  увеличивающими-

 а  (-)  уменьшающими. 
 

 Таблица  1  -  Расчетные    зависимости     для     определения    размерных параметров составляющих звеньев  технологических  размерных  цепей.

 

     После  составления  таблицы  находим  определяемый  размер  для  каждо-

го  уравнения:

        А₁ =                     А₂ =                     А₃ =         

          

1. А₃ = S₈ =         
2. А₁ = S₇ = мм                  
3. Z_3min = S_6min – S_7max

S_6min = Z_3min + S_7max = 0,5 + 7,011 = 7,511 мм ( TS₆ = 0,022 мм )

S₆  =

          Z₃ = - =

4. Z_8min = - S_8max + S_7min – S_6max + S_4min

S_4min = Z_8min + S_8max – S_7min + S_6max = 0,5 + 48,0195 – 6,989 + 7,533 = =49,0635 мм  ( TS₄ = 0,039 мм )

S₄ =

  Z₈ =  

5. Z_9min = - S_4max + S_1min

S_1min = Z_9min + S_4max = 2 + 49,1025 = 51,1025 мм  ( TS₁ = 0,46 мм )

S₁ = 51,1025^+0,46  _ММ

Z₉ = - 49,0635^+0,039 + 51,1025^+0,46  = мм 

6. Z_2min = З_1min – S_1max

З_1min = Z_2min + S_1max = 2 + 51,5625 = 53,5625 мм  ( TЗ₁ = 1,6 мм )

Номинальный  размер:

З₁ = З_1min – ei = 53,5625 – (-0,5) = 54,0625 мм 

Z₂ = – 51,1025^+0,46 = мм 

7. Z_5min = S_2min – S_1max + S_6min

S_2min = Z_5min + S_1max - S_6min = 0,5 + 51,5625 – 7,511 = 44,5515 мм

( TS₂ = 0,039 мм )     S₂ = 44,5515^+0,039 мм

Z₅ = мм 

8. Z_4min = З_2min – S_2max

З_2min = Z_4min + S_2max = 2 + 44,5905 = 46,5905 мм   ( TЗ₂ = 1,6 мм )

Номинальный  размер:

З₂ = З_2min – ei = 46,5905 – (-0,5) = 47,0905 мм

Z₄ = =  

9. A_2min = S_7min – S_6max + S_4min – S_5max

S_5max = - A_2min + S_7min – S_6max + S_4min = - 38 + 6,989 – 7,533 + 49,0635 =

10,5195 мм   ( TS₅ = 0,027 мм )

S₅ = 10,5195_-0,027 мм 

10. Z_6min = S_5min – S_4max + S_1min – S_3max

S_3max = - Z_6min + S_5min – S_4max + S_1min = -0,5 + 10,4925 – 49,1025 + 51,1025= = 11,9925 мм   ( TS₃ = 0,027 мм )

  Z₆ = 10,5195_-0,027 – 49,0635^+0,039 + 51,1025^+0,46  -  11,9925_-0,027 =  

11. Z_7min = S_3min - З_зmax

 З_зmax =  S_3min – Z_7min = 11,9655 – 2 = 9,9655 мм   ( TЗ_з = 1,6 мм )

 Номинальный  размер:

 З₃ = З_3min – ei = 9,9655 – (-0,5) = 10,4655 мм

 Z₇ =