Организация производства на участке старшего мастера механического цеха

       - ожидаемая фактическая по  штучно-калькуляционному времени (графа 21); 

       =0,29 (час) 

    Необходимость такого расчёта вызвана использованием проектной трудоёмкости в разных задачах проектирования. Основная задача проектирования - организация производственного процесса участка - требует применения в расчётах ожидаемых фактических затрат, т.к. в основе любой организации работ лежит определение фактической загрузки рабочих мест в периоде управления. Затраты по штучному времени используются в формах, где при изготовлении объектов не требуется переналадки оборудования, а затраты по штучно-калькуляционному времени - используются при проектировании периодически  повторяющихся процессов изготовления  разных объектов, при которых переналадка рабочих мест необходима.

    Нормированные затраты используются в расчетах ожидаемой эффективности организационного проекта.

    Необходимые исходные данные и результаты расчетов приведены в таблице 4. 

       Товарная продукция участка, годовой  и месячный выпуск в машинокомплектах

     Годовой объём выпуска продукции –  товарная продукция  для проектируемого участка – определяется  исходя из условия полного использования максимальной производственной мощности участка, равномерного распределения годового  объёма по более коротким периодам управления (кварталам, месяцам и т.д.) и измеряется годовой программой  _.   в машинокомплектах и проектной трудоемкостью одного машинокомплекта по фактическим затратам штучного времени (итог графы 18 таблицы 4)

      N_пр.г.  

=

       Это условие  обеспечивает полное использование  эффективного фонда времени одного рабочего места и количество рабочих мест на участке, отвечающее эффективным нормам управляемости (22 рабочих на  одного сменного мастера).

      Отсюда  предварительный годовой выпуск продукции N_{пр.г,предв}:

      N

=

      где: – годовой эффективный фонд времени одного рабочего места в часах.

      – = 22 (раб.мест).

      

= (1-0,01η )

      где:

        – число рабочих дней в году 250;

        . – продолжительность смены – 8,0 час;

           – плановый коэффициент сменности – 2,0;

              η   – плановые потери в режимном фонде времени работы оборудования на ремонт – 3% (разницей в фондах станков и верстаков                                                 одного участка пренебрегаем)  

      Эффективный фонд времени работы оборудования: 

= 250 8 2 (1-0,01 3) = 3880(час) 

N_{пр.г,предв =}

= 167,2 (машинокомплект)

                                                       _{принимаем} N_{пр.г,предв = 168(машинокомплект)} 

      Месячная  программа  определяется как средняя за год  

      

=

      

= = 14(машинокомплект)

_{принимаем} N=14(машинокомплект) 
 

      1.4 Определение размера  партии и периода  повторяемости 

      Расчетный минимальный размер партии n_расч. для участка:      

n

=

      где: - количество шифров деталей в i-й группе номенклатуры (i=1,2,…b) по данным графы 7 таблицы 4.

       – подготовительно-заключительное время на партию по к-й операции (к=1,2,…q…); 

       – коэффициент, учитывающий допустимую долю времени на наладку технологического оборудования по отношению к времени обработки партии деталей;            = 0,04;

        – штучное ожидаемое фактическое время по к-й операции на проектируемом участке.

                         n = = 5,87(машинокомплект)

      принимаем n

= 6(машинокомплектов) 

      Полученное  расчетное значение минимального размера партии сравнивается с месячной программой выпуска условного изделия в машинокомплектах для определения расчетного периода повторения запуска всей номенклатуры

      

 = ,

       (М обозначает месяц, число перед М - доля месяца)

      

= = 0,42M

      Расчетное значение периода повторяемости  корректируется в соответствии с принятыми в практике работы нормативными периодами   (по отношению к длительности месяца - М): 0,25М; 0,33М; 0,5М; 1М; 2М; 3М; 6М.

При = 0,42M   ближайшая большая нормативная величина периода повторяемости  равна 0,5М (Т = 0,5M), следовательно, можно принять размер партии равным

n = 0,5N = 0,5 14 = 7(машинокомплектам)

  необходимо откорректировать  по принятому размеру партии n:

N

= n

N

= 7 = 168(машинокомплект)

Пример расчета 1 строки таблицы 4:

графа 3: =4 (шифра)

графа 4: = 10 (шт.)

графа 5: = 0,6

графа 6: = 0,4

графы 3-6 заполняются  по материалам задания на курсовую работу

графа 7: = 7 (шифров)

графа 8: = 25 (шт.)

Значения 7 и 8 граф берутся из таблицы 2

графа 13: = 102 (н-мин)

графа 14: = 15 (мин)

графы 13, 14 заполняются  по материалам задания на курсовую работу

графа 15: = гр.13 гр.8/60 = 102 25/60 = 42,5

графа 16: = 1,4 (таблица 3)

графа 17:   - нормированная по штучному времени;

= / = 42,5/1,4 = 30,36 (н-час)

графа 18: - ожидаемая фактическая по штучному времени;

= / = 30,36/1,1 = 27,6 (час)

графа 19: - подготовительно-заключительное время на 1 машинокомплект ;

= = (15 7)/(60 6) = 0,29 (час)

графа 20: - нормированная по штучно-калькуляционному времени ;

= + = 30,36+0,26 = 30,65 (н-час)

графа 21: - ожидаемая фактическая по штучно-калькуляционному времени (графа 21);

= + = 27,6+0,26 = 27,86 (час)

 

                         2.ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

НА  УЧАСТКЕ 

      2.1 Выбор формы организации  производственного  процесса (ФОПП) 

      Выбор рациональной ФОПП производится по рекомендациям  таблицы 5 на основе данных  о повторяемости  производственных процессов, степени конструктивного и технологического подобия объектов производства на участке, видов применяемых процессов. 

      Выбор ФОПП

                                          Таблица 5

 

      МГФ относится к регламентированным формам, поэтому все параметры  должны быть регламентированы. 

                            Регламентации параметров производственного процесса

                                                   на проектируемом  участке. 

      Таблица 6

2.2. Основные этапы  проектирования групповых  форм организации  производственного процесса 

      В таблице 7 показана структура обобщенной модели проектирования групповых ФОПП, приведено содержание расчетов по этапам обобщенной модели с дальнейшей их расшифровкой.

      Предложенная  обобщенная модель  использует точный пооперационный метод расчёта ресурсов, отвечающий критерию эффективности (наилучшему использованию оборудования и рабочих) и обеспечивающий полную регламентацию всех параметров организации производственного процесса и расположение рабочих мест на площади участка по ходу технологического процесса.