Нормирование точности геометрических параметров изделия «Шпиндельная группа специального станка»

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 19 Февраля 2015 в 17:54, курсовая работа

Описание работы

Цель работы: назначить точность геометрических параметров шпиндельной группы специального станка в соответствии с государственными стандартами и тем самым обеспечить его нормальное функционирование на протяжении срока службы.
Достигнуть поставленной цели можно через решение следующих задач:
1. Назначение посадок на соединения гладких валов и отверстий.
2. Контролирование размеров гладкими калибрами
3. Назначение допусков и посадков подшипников качения на вал и корпус.

Содержание работы

Введение. Цели и задачи 2
1. Исходные данные по курсовой работе 3
1.1. Область применения изделия 3
1.2 Сборочный чертеж изделия. Описание принципа его работы 3
2. Нормирование точности гладких соединений 5
2.1 Соединение гладких валов и отверстий 5
2.2 Контроль размеров гладкими калибрами 12
2.3. Допуски и посадки подшипников качения на вал и корпус 16
2.4. Допуски размеров, входящих в размерные цепи 22
3. Нормирование точности типовых соединений сложного профиля 24
3.1 Нормирование точности метрической резьбы 24
3.2 Нормирование точности шпоночных соединений 27
3.3 Нормирование точности шлицевых соединений 29
3.4 Нормирование точности цилиндрических зубчатых передач 33
4. Выбор универсальных средств измерения 36
Заключение 39
Список использованной литературы 40

Файлы: 26 файлов

Калибр-пробка проходная СБ .cdw.bak

— 104.05 Кб (Скачать файл)

Калибр-пробка непроходная СБ.cdw.bak

— 102.64 Кб (Скачать файл)

втулка.jpg

— 141.73 Кб (Скачать файл)

Хвостовик.cdw

— 85.50 Кб (Скачать файл)

курсач по нт.doc

— 16.94 Мб (Скачать файл)

Dmin = D+ EI= 220+0 =220мм

Dm= Dmin+ TD/2=220+0.03/2=220.015 мм

Предельныеразмерывала:

dmax= d+es= 220+(-0.046)  = 219.954мм

dmin = d+ei= 220+(- 0.075)  = 219.925мм

dm= dmin+ Td/2 = 219.925+0.029/2 = 219.9395мм

 

Максимальныйзазор: Smax= Dmax- dmin= 220.029 –219.925 = 0.104мм

 

Минимальный зазор: Smin= Dmin - dmax= 220-219.954= 0.046 мм

 

Средневероятный зазор:

Sm=(Smax+Smin)/2=0.075мм

Рассчитаем допуск посадки:

TS=Smax+Smin = 0.104-0.046 = 0,058.

Проверка правильности расчета посадки производится путем сравнения табличных(стандартных) значений предельных зазоров с заданными:

=104 Smax=110 =46 Smin=45

Условия правильности расчета выполнены.

Схема расположения полей допусков посадки по диаметру D3 представлена на рисунке 3.4.

Рис. 1.4. Схема расположения полей допусков вала и отверстия посадки по диаметру D3

 

Назначаем шероховатости и допуски формы поверхностей

 

Технические требования на рабочие чертежи деталей определим расчетнымметодом для нормального уровня относительной геометрической точности (А).

Коэффициенты соотношения допусков размеров к допускам шероховатости и

формы поверхностей принимаем значения [1, табл.2.11]: Kr= 0,05;Kф = 0,3 .

Для отверстия и вала допуск размера TD =Td = 29 мкм

Ra= KrTd=0,05×29 = 1,45 мкм, принимаем для отверстия и вала:1,6 мкм

по [1, табл. 2.2].

Расчет допуска формы (допуска цилиндричности):

Tф= Кф× Тd= 0,3×29 = 8.7 , округляем до Tф= 8 мкм [1, табл.2.9].

Рис.1.5. Эскизы а)гильзы 12; б) корпуса 1.

 

Подбор посадки методом подобия

Таблица 1.3

Карта исходных данных по D1

Наименования исходных данных

Значения исходных данных

Номинальный размер соединения и его значение

D1=240мм

Название деталей, входящих в соединение

Корпус 1, промежуточный корпус 4

Требования, предъявляемые к работе соединения(из описания к рисунку)

Промежуточный корпус 4 подшипника 6 монтируется в гнездо корпуса 1 с точным  центрированием  по  диаметру  D1ц


 

Выберем систему посадки

 

В соединение входит  корпус 1 и промежуточный корпус 4. Так как внутренние поверхности более сложны в обработке, то выбираем систему отверстия CH.

 

Определяем тип посадки

Посадки с зазором используются в неподвижных соединениях при невысокой точности центрирования поэтому выбираем скользящую посадку – H/h.

Методом подобия подбираем вид сопряжения, назначаем предпочтительную посадку H7/h6. Наименьший зазор равен нулю, наибольший – сумме допусков вала и отверстия. При L≤3d зазоры не ощущаются. Широко используемая посадка: сменные шестерни на валах металлообрабатывающих станков, фрезы на оправках, центрирующие корпуса (стаканы) под подшипники качения, поршни в цилиндрах пневматических сверлильных машин. Применяются в посадках с 4-го по 12-й квалитет.

 

Определение предельных отклонений сопрягаемых деталей

Для отверстия: D1=240H7; TD=0.046мм; EI=0; ES=0.046 мм.

D1=240H7(+0.046)

Для вала: d1=240h6; Td=0.029 мм; ei=0.029мм; es=0 мм

d2=240h6(

Назначена посадка

 

Определение предельных размеров сопрягаемых деталей

Предельные размеры отверстия: =D+ES=240+0.046=240.046мм

=D+EI=240+0=240мм

= +TD/2=240.023 мм

Предельные размеры вала: =d+es=240+0=240мм

=d+ei=240+(-0.029)=239.971мм

= +Td/2=239.971+0.0145=239.9855мм

 

Выполнение расчета характеристик посадки

Определение величины зазоров (натягов).

Максимальный зазор: Smax=Dmax-dmin=240.046-239.971=0.075 мм.

Максимальный натяг: Nmax=dmax-Dmin=240-240= 0 мм.

Средневероятный зазор:  Sm=(Smax-Nmax)/2=0.0375мм.

Рассчитываем допуск посадки:  TSN=Smax+Nmax=0.075+0=0.075мм.

 

Построим схему расположения полей допусков

Рис 1.6. Схема расположения полей допусков вала и отверстия посадки по D1

 

Назначаем шероховатость и допуски формы поверхностей

Технические требования на рабочие чертежи деталей определяем расчетным методом для нормального уровня относительной геометрической точности (А).

Коэффициенты соотношения допусков размеров к допускам шероховатости и формы поверхностей принимаем значения[1,табл.2.11]:Kr=0.05; Kф=0.3

Для отверстия и вала допуск размера TD=46;Td=29 мкм.

Ra=KrTd=0.05*29=1.45мкм, принимаем для  вала: 1.6 мкм по[1, табл 2.2]Ra=KrTD=0.05*46=2.3 мкм, принимаем для отверстия: 1.6 мкм.

Тф= Кф*Тd=0.3*29=8.7, округляем до Тф=8 мкм(вал) [1, табл. 2.9].

Тф= Кф*ТD=0.3*46=13.8, округляем до Тф=12 мкм(отверстие)

Рис. 1.7. Эскизы: а –промежуточного корпуса 4;б –корпуса 1

    1. Контроль размеров гладкими калибрами

Таблица 1.4

Карта исходных данных для проектирования калибров

Контролируемая поверхность

Контролируемый размер

Калибр

Отверстие

220H7
.

Пробка

Вал

220
.

Скоба


 

Определить допуски и отклонения гладких калибров

По номинальному размеру вала (отверстия) и по квалитету точности выбранной посадки найти отклонения и допуски для калибра – скобы (пробки), а также на контркалибры К-И, К-ПР, К-НЕ. Допуски и отклонения гладких калибров определены по ГОСТ 24853-81.

Найденные значения указаны в таблице 1.5

 

Таблица 1.5

Допуски и отклонения гладких калибров, мкм

Наименование параметров

Пробка

Скоба

Обозначение

Величина

Обозначение

Величина 

Размер сдвига поля допуска проходных калибров внутрь поля допуска детали

Z

7

Z1

7

Размер выхода допуска на износ за границу поля допуска детали

Y

6

Y1

6

Допуск на изготовление детали

H

10

H1

10

Допуск на изготовление контркалибра

Hp

-

Hp

4.5


 

Проектирование калибра-пробки

Для калибра-пробки выбираем схему расположения полей допусков для размеров до 220 мм, квалитетов с 6-го по 8-й.

Схема представлена на рис. 1.8.

 

Расчет исполнительных размеров калибра-пробки:

Исполнительные и предельные размеры пробки, согласно схеме расположения полей допусков (рис. 1.8), подсчитываются по формулам.

ПРmax = Dmin+Z+H/2=220+0.007+0.01/2=220.012 мм

ПРmin = Dmin+Z-H/2=220+0.007-0.01/2=220.002 мм

ПРисп=(ПРmax)-H=220.012-0.01 мм

НЕmax=Dmax+H/2=220.029+0.01/2=220.034 мм

НЕmin=Dmax-H/2=220.029-0.01/2=220.024 мм

НЕисп=(НЕmax)-H=220.034-0.01 мм

Размер предельного износа пробки определяется по следующей формуле:

ПРизн=Dmin-Y=220-0.006==219.994 мм

Рис. 1.8. Схема расположения полей допусков отверстия и калибра-пробки

 

Технические требования к калибрам.

Допуск цилиндричности (для круглых пробок):

То=1/3 Н=10/3=3.3 мкм. Округляем до ближайшего числа из ряда чисел:3

Шероховатость рабочих поверхностей Ra по ГОСТ 2015-84:

Пробки и скобы – Ra=0.01 мкм, контркалибров -  Ra=0.05мкм.

Шероховатость торцов – Ra=1.6мкм, фасок–Ra=0.8 мкм.

Размер контролируемого отверстия свыше 50 , поэтому выбираем калибры-пробки:

проходную по ГОСТ 14822-69,

непроходную – ГОСТ 14823-69.

Таблица 1.6

Конструктивные размеры калибра-пробки.

 

Пробка проходная по ГОСТ 14822-69

Пробка непроходная по ГОСТ 14823-69

Обозначение пробки

Dномотв

L

l

Масса, кг

Обозначение пробки

Dномотв

L1

l1

Масса, кг

8140-0127

220

143

52

1.41

8140-0188

220

138

42

1.32


 

Рис 1.9. Эскизы пробок:

а − пробка проходная - 8140-0127 Н7, ГОСТ 14822-69;

б − пробка непроходная - 8140-0188 Н7, ГОСТ 14823-69

 

Проектирование калибра – скобы

Для калибра – скобы выбираем схему расположения полей допусков для размеров до 180 мм, квалитетов с 6-го по 8-й.

Схема представлена на рис 1.10

 

Расчет исполнительных размеров калибра – скобы

Исполнительные и действительные размеры скобы, согласно схеме расположения полей допусков (рис.3.10), подсчитываются по формулам.

ПРmax=dmax-Z1+H1/2=219.954-0.007+0.01/2=219.952 мм

ПРmin=dmax-Z1-H1/2=219.954-0.007-0.01/2=219.942 мм

ПРисп=(ПРmin)+H1=219.945+0.01 мм

НЕmax=dmin+H1/2=219.925+0.01/2=219.930 мм

НЕmin=dmin-H1/2=219.925-0.01/2=219.920 мм

НЕисп=(НЕmin)+H1=219.920+0.01 мм

Размер предельного износа скобы определяется по следующей формуле. [1, табл. 8.2; 4, с. 8]:

ПРизн=dmax+Y1=219.954+0.004=219.961мм

Рис.1.10. Схема расположения полей допусков вала, калибра-скобы и контркалибров

 

Размер контролируемого вала до 260 мм, поэтому выбираем калибр-скобу одностороннюю, двухпредельную по ГОСТ 18360-93, которая компактна, удобна в обращении. Конструктивные размеры калибра-скобы определяем по пособиюи приведены в табл. 1.7. Эскиз калибра – скобы дан на рис. 1.11.

 

Таблица 1.7

Конструктивные размеры скобы

 

Обозначение скобы

dном вала

D1

мм

H

мм

h

мм

B

мм

S

мм

l

мм

l1

мм

l2

мм

r

мм

r1

мм

Масса, кг

8113-0308

220

350

265

90

18

8

50

27

10

130

8

2.36


 

На каждом калибре должна быть маркировка, включающая следующие требования:

  • номинальный размер контролируемого отверстия (вала);
  • условное обозначение поля допуска заданного размера;
  • числовые величины предельных отклонений контролируемого отверстия (вала) в мм;
  • обозначение типа калибра ПР или НЕ ;
  • товарный знак предприятия – изготовителя (на калибрах для собственных нужд не указывается).

Маркировка производится на лыске ручки пробки или на переднем торце вставки, а скобы – на лицевой стороне.

Рис. 1.11. Эскиз скобы 8113-0308 f7, ГОСТ 18360-93

 

Расчет контркалибров для контроля скобы

 

Для контроля размеров калибров – скоб используют контркалибры. Исполнительные  размеры контркалибров, согласно схеме расположения полей допусков, подсчитываются по формулам:

К-И=(dmax+Y1+Hp/2)-Hp=(219.954+0.006+0.0045/2)-0.0045=219.962-0.0045

К-ПР=(dmax-Z1+Hp/2)-Hp=(219.954-0.006+0.0045/2)-0.0045=219.950-0.0045

Ручка.cdw

— 93.35 Кб (Скачать файл)

презентация по кп.ppt

— 1.79 Мб (Просмотреть файл, Скачать файл)

Размерный анализ.cdw

— 218.44 Кб (Скачать файл)

Подшипниковое соединение ПЛАКАТ.cdw

— 96.49 Кб (Скачать файл)

Насадка непроходная.cdw

— 103.34 Кб (Скачать файл)

Накладка у скобы.cdw

— 101.96 Кб (Скачать файл)

КОрпус у скобы.cdw

— 158.60 Кб (Скачать файл)

Колесо зубчатое..cdw

— 111.46 Кб (Скачать файл)

втулка.cdw

— 120.32 Кб (Скачать файл)

Калибр-пробка непроходная СБ.cdw

— 104.83 Кб (Скачать файл)

Насадка проходная.cdw

— 102.04 Кб (Скачать файл)

Калибр-пробка проходная СБ .cdw

— 106.21 Кб (Скачать файл)

Калибр- скоба СБ.cdw

— 166.69 Кб (Скачать файл)

Скоба спецификация.spw

— 160.09 Кб (Скачать файл)

Пробка проходная спецификация.spw

— 160.80 Кб (Скачать файл)

Пробка непроходная спецификация.spw

— 160.92 Кб (Скачать файл)

Шпоночное соединение.cdw

— 97.99 Кб (Скачать файл)

Шпоночное соединение А3.cdw.bak

— 98.10 Кб (Скачать файл)

втулка готовая.cdw

— 113.99 Кб (Скачать файл)

втулка.cdw.bak

— 98.72 Кб (Скачать файл)

Информация о работе Нормирование точности геометрических параметров изделия «Шпиндельная группа специального станка»