Анализ технологического процесса изготовления пресс-форм

Выбор режимов резания при фрезеровании следует производить в следующей  последовательности:

1. Определить максимально допустимую глубину резания исходя из припуска на обработку. Припуск на обработку желательно снять за один проход.
2. Найти максимально допустимую по условиям обработки подачу на зуб. При черновом фрезеровании она ограничивается прочностью зуба фрезы, прочностью фрезы (концевые фрезы, фрезы малых диаметров и др.), недостаточной мощностью, жесткостью и виброустойчивостью станка и т. д. При чистовой обработке величина подачи должна отвечать требованиям  точности и шероховатости  обработанной  поверхности.
3. По выбранной глубине резания и подаче на зуб (и заданной ширине фрезерования) определяют по таблицам нормативов режимов фрезерования скорость резания v.
4. Определяют эффективную мощность резания N_e • Выбранный режим может быть осуществлен, если N_e <N_CT.

Если окажется, что N_e >N_CT. то необходимо прежде всего снизить скорость резания пропорционально недостатку мощности по формуле

где   v_N - скорость резания по станку, м/мин;

v_T - скорость резания по нормативам режима резания, м/мин;

N_CT - эффективная мощностьстанка, квт:

N₉ - эффективная  мощность резания, квт.

Помимо механической обработки  распространение получил и метод  обработки электрическим импульсом – так называемая электроэрозионная обработка. Она основана на вырывании частиц материала с поверхности импульсом электрического разряда. Если задано напряжение (расстояние) между электродами, погруженными в жидкий диэлектрик, то при их сближении (увеличении напряжения) происходит пробой диэлектрика   возникает электрический разряд, в канале которого образуется плазма с высокой температурой.

Электроэрозионные методы обработки  особенно эффективны при обработке  твёрдых материалов и сложных фасонных изделий. При обработке твёрдых материалов механическими способами большое значение приобретает износ инструмента. Преимущество электроэрозионных методов состоит в том, что для изготовления инструмента используются более дешёвые, легко обрабатываемые материалы. Часто при этом износ инструментов незначителен. Например, при изготовлении некоторых типов штампов механическими способами более 50% технологической стоимости обработки составляет стоимость используемого инструмента. При обработке этих же штампов электроэрозионными методами стоимость инструмента не превышает 3,5%. Условно технологические приёмы электроэрозионной обработки можно разделить на прошивание и копирование. Прошиванием удаётся получать отверстия диаметром менее 0,3 мм, что невозможно сделать механическими методами. В этом случае инструментом служит тонкая проволочка. Этот приём на 20 70% сократил затраты на изготовление отверстий в фильерах, в том числе алмазных. Более того, электроэрозионные методы позволяют изготовлять спиральные отверстия.  Более распространена обработка проволочным электродом. Этим способом, например, можно получать из единого куска материала одновременно пуансон и матрицу штампа, причём их соответствие практически идеально.

10. Проектирование формы.

В современной промышленности получили широкое распространение системы автоматизированного проектирования. САПР – это комплекс прикладных программ, обеспечивающий проектирование, черчение, трехмерное моделирование конструкций, плоских либо объемных деталей. Наиболее распространенные среди них это – Компас 3d, SolidWorks, Autocard, ProEngeneer.

Последний позволяет  не только проектировать пресс-формы, просматривать работу виртуальной  модели созданной в программной  среде, но и производить программно фрезерную обработку. Программист- технолог получив трехмерную модель может разрабатывать стратегию обработки и просматривать ход программы на экране. К тому же программа имеет шаблоны стратегии обработки на типовую геометрию, программист просто выбирает инструмент и указывает геометрию и дно обрабатываемого изделия. Можно и создавать свою стратегию при этом сохранять ее как шаблон и использовать в последующих обработках других изделий. Процесс визуализации обработки в Pro/ENGINEER практически не отличается от реального съема материала на станке.

Процесс визуализации достаточно реалистичен. Можно использовать несколько уровней реалистичности и детализации. Например, можно отображать только режущий инструмент или деталь и заготовку либо использовать для визуализации и контроля приспособления, оправки любой формы и т.д. Есть также возможность конструирования станка и моделирования реальных перемещений компонентов, участвующих в процессе обработки. В этом случае контролируется возможность столкновения различных компонентов в процессе обработки детали по конкретной программе.

Заключение

Главные задачи на технологичность: снижение трудоемкости изготовления изделия; стандартизация и унификация составных частей изделия, являющихся сборочными единицами (блоки, узлы) или деталями; унификация элементов конструкции (посадок, квалитетов размеров, шероховатости поверхности, резьбы, модулей зубьев, диаметров отверстий, радиусов и т. д.); возможность применения унифицированных технологических процессов сборки, контроля, испытаний, технического обслуживания.

При проектировании изделий из пластмасс, формуемых в металлических формах, следует учитывать дополнительно  следующие основные рекомендации. Конфигурация изделия должна быть такой, чтобы  оно легко оформлялось и извлекалось  из формы; было простым в изготовлении и удобным в эксплуатации (иногда целесообразно изготовление вместо сложного двух или более простых изделий с последующей сборкой их в узел). К упрощению изделия всегда следует стремиться по технологическим, эксплуатационным и экономическим соображениям: чем оно проще, тем дешевле форма, выше производительность труда, точность и качество изделия и ниже их себестоимость. С другой стороны, некоторое усложнение конфигурации, например благодаря введению ребер жесткости, обеспечивает большую прочность изделия при минимальной массе; при больших плоских поверхностях изделий ребра жесткости позволяют избежать их коробления.

Список использованной литературы

1. Н.  И. Басов, В.А. Брагинский, Ю.В.  Казанков «Расчет и конструирование  формующего инструмента для изготовления изделий из полимерных материалов» М: 1991 - 349с.

2. М.  М. Палей «Технология производства  приспособлений, пресс-форм и штампов»  М: 1979 - 296с.

3. В.  И. Анурьев «Справочник конструктора  – машиностроителя» М: 2001 - 913с

4. М.  Б. Беккер, М. Л. Заславский, Ю. Ф. Игнатенко «Литье под давлением» М: 1990 – 400с.

5. А.  П. Пантелеев, Ю. М. Шевцов, И.  А. Горячев «Справочник по проектированию  оснастки для переработки пластмасс»  М: 1986 – 400с.