Техника безопасности и охрана труда, охрана окружающей среды

Содержание

Введение

          Измельчение представляет собой  процесс образования новых поверхностей. Под действием внешних сил в куске возникают напряжения, вызывающие микротрещины, которые способны частично закрываться (самозаживляться) при снятии нагрузки. Некоторая предельная концентрация микротрещин в единице объёма может вызвать возникновение, по крайней мере, одной большой трещины, которая приводит к распадению куска на части. Поверхностно-активные молекулы веществ, присутствующих в окружающей среде, адсорбируясь на стенках трещин, препятствуют их самозаживлению ("эффект Ребиндера"). По мере уменьшения размера кусков в процессе измельчения, их прочность возрастает, так как в мелких частицах оказывается меньше структурных дефектов. При очень тонком измельчении частицы размерами в несколько мкм и мельче могут под действием сил молекулярного сцепления образовывать хлопья и сростки. В этом случае одновременно возникают новые мелкие кусочки, происходит их частичное укрупнение вследствие агрегатирования. Для предотвращения агрегатирования добавляют поверхностно-активные вещества, покрывающие частицы тончайшей плёнкой, которая препятствует слипанию. Измельчение во многих случаях сопровождается химическими превращениями на поверхности частиц [2].

          Если продукты измельчения получаются размером менее 5 мм, то такой процесс называют помолом. Если же продукты измельчения получаются размером крупнее 5 мм, то такой процесс называют дроблением. По-другому, дробление – это процесс разрушения твердого тела путем воздействия на него внешних механических сил. Основные виды дробления: раздавливание, раскалывание, истирание и удар. Прочные и абразивные материалы дробят преимущественно раздавливанием, прочные и вязкие — раздавливанием с истиранием, мягкие и хрупкие — раскалыванием и ударом. Именно процесс дробления является основным для дробильно-сортировочных фабрик и заводов.

          Необходимую фракцию можно получить в одну или несколько стадий дробления, поэтому различают одностадийное и многостадийное дробление. Машина, в которой материал измельчается, называется дробилкой, а их комплекc, представляющий единую технологическую схему – дробильной установкой. Один из основных показателей работы дробилок и дробильных установок – степень дробления – отношение средневзвешенного размера кусков исходного материала к средневзвешенному размеру кусков готового продукта.

           В зависимости от крупности исходного материала и размера продукта дробления различают следующие виды дробления: крупное, среднее и мелкое.

           Выбор способа дробления и вида дробильного оборудования зависит от максимальной крупности кусков исходного материала, его прочности, необходимой степени дробления и требуемой производительности. По принципу действия и конструктивным признакам дробильные машины бывают: щековыми, конусными, валковыми, молотковыми и роторными [1].

2. Технологический расчёт

           Исходные данные: материал – диабаз с размером максимально загружаемого куска материала D_max = 210 мм. Материал поступает в виде гравийно-валунной смеси 0-210 мм. Предел прочности на сжатие σ_в = 120 МПа.

           Требуется: подобрать основное технологическое оборудование, составить сводную таблицу гранулометрического состава дробленого продукта при условии – выдать товарные фракции щебня: 5 – 15 мм и 15 – 30 мм. При производительности дробильной установки 20 м³/час (задание находится в приложении А).

           Состав горной породы:

Таблица 1 - Гранулометрический состав горной массы

Согласно рекомендациям, предварительная сортировка целесообразна, если мелкой или готовой фракции содержится до 20%. В нашем случае это возможно, значит принимаем решение произвести предварительное грохочение. Для этого используем вибрационный грохот ГСС – 32 СМД – 107 с диаметром отверстий 30 мм. Часть материала (31 % = 6,2 м³), прошедшего через грохот идет на дальнейший рассев на требуемые фракции, а оставшийся материал (69 % = 13,8 м³), принимая во внимание требуемую производительность, максимальный размер загружаемого куска и прочность исходной породы, подвергаем дроблению на щековой дробилке типа ЩДС 2,5 × 9 СМД-108А.

           Характеристика дробилки:

Максимальный размер загружаемого куска – 210 мм;

Производительность – 22 м³/час;

Номинальная щель – 40 мм;

Мин. и макс. разгрузочная щель – 25/60 мм.

Мы выбираем размер щели  b = 40 мм. Из этого следует, что максимальный кусок материала, получаемый на выходе, будет равен:

D/b = 1,5 – это число определяем по рисунку 3.2 на странице 39 [4];

Dmax = 1,5 • 40 = 60 мм

          После дробления получаем следующий гранулометрический состав:

Таблица 2 - Грансостав после дробления

          Из получившегося материала с помощью грохота ГСС – 32 СМД – 107 с диаметром отверстий 30 мм отделяем фракцию 0 – 30 мм (30 %), а оставшийся материал (70 %) возвращаем на домол.

          После соединения фракций (0 – 30) от первого грохочения и от грохочения после дробления получаем следующий гранулометрический состав:

Таблица 3 - Грансостав после соединения фракций 0 - 30

          Т. к. изначально на грохот  поступает 13,8 м³ материала, а после возврата на повторное дробление 9,66 м³ материала, то дробление материала будет осуществляться в объеме 23,46 м³. Для того чтобы узнать объем материала на выходе мы пользуемся коэффициентом пересчета: k = 13,8 / (13,8 – 9,66) = 3,33.

          С помощью грохота ГСС – 32 СМД – 107 с диаметром отверстий 15 мм отсеиваем фракцию 15 – 30 мм, а оставшийся материал (8,76 м³) поступает на грохот ГСС – 32 СМД – 107 с диаметром отверстий 5 мм, на котором разделяется на фракции 5 – 15 мм (5,42 м³) и 0 – 5 мм (3,34 м³).

Расчёт  грохотов.

          Используется 4 грохота ГСС – 32 СМД – 107.

          Характеристика грохота:

Максимальный размер загружаемых  кусков – 100 мм;

Угол наклона сита – 15º;

Число ярусов сит – 2 (мы используем один ярус);

Размеры просеивающей поверхности  – 1250 × 3000.

,

где П – производительность грохота;

       q – удельная производительность 1 м² площади просеивающей поверхности грохота, которая зависит от размера отверстия сита q = f (d);

       m – коэффициент, зависящий от формы дробимого материала и угла наклона грохота;

       k₁ – коэффициент, зависящий от процентного содержания в исходном материале зерен, размер которых меньше размера сита;

       k₂ – коэффициент, зависящий от процентного содержания в исходном продукте зерен, размер которых меньше половины ячейки сита;

       k₃ – коэффициент, зависящий от угла наклона сита.

Коэффициент m подбираем по таблице 2.4 на странице 13 [4], q, k₁, k₂ и k₃ подбираем по рисунку 2.5 на странице 37 [4].

1. Грохот, расположенный после дробилки.

4. Грохот, используемый перед дроблением.

           Схема дробильно-сортировочной установки находится в приложении Б.

1. Анализ оборудования для производства  
   нерудных материалов

  Весь комплекс переработки нерудных строительных материалов состоит из ряда технологических операций, определённая последовательность которых составляет схему переработки и обогащения сырья. Принятие той или иной схемы диктуется, в основном, характеристикой исходной горной массы [4].

  Дробильно-сортировочные установки могут быть стационарными, полустационарными и передвижными. В настоящее время последние, благодаря своей мобильности, приобретают в мире широкое применение. По производительности ПДСУ подразделяются: малой производительности (до 10 м³/ч), средней (до 50 м³/ч), большой (до 100 м³/ч). Современные дробильные машины обеспечивают в открытом цикле работы степень измельчения, равную 2-6, а дробилки ударного действия до 10-15.

  Существуют  следующие  основные способы дробления: раздавливание, раскалывание, излом, истирание и взрыв. Обычно в дробильных машинах используются одновременно различные способы. Выбор способа дробления и вида дробильного оборудования зависит от максимальной крупности кусков исходного материала, его прочности, необходимой степени дробления и требуемой производительности. По принципу действия и конструктивным признакам дробильные машины бывают: щековыми, конусными, валковыми, молотковыми и роторными.

Щековые дробилки применяют  в основном для крупного и среднего дробления пород с временным  сопротивлением сжатию до 300 МПа. Они обеспечивают степень дробления 2,5...10 и высокую производительность (3...550 м³/ч). Достоинства: отличаются простотой конструкции, имеют относительно невысокую стоимость, не требуют высокой квалификации обслуживающего персонала.

Основной недостаток – цикличность их работы: рабочий и холостой ходы по времени не перекрывают друг друга, а следуют один за другим. В результате возникают значительные усилия дробления, большая вибрация дробилки на фундаменте и значительные колебания электроэнергии, поглощаемой приводным двигателем из сети.

Основные параметры, характеризующие  типоразмер щековой дробилки, – ширина и длина загрузочного отверстия.

Щековые дробилки бывают разнообразных конструкций, однако в основном применяют дробилки с  простым и сложным движением щеки.

Щековые дробилки с простым  движением щеки имеют сварной  корпус, в верхней части которого на оси подвешена подвижная щека. Передняя стенка станины, к которой крепят дробящую плиту, образует неподвижную щеку.

Движение подвижной  щеки осуществляется за счет перемещения шатуна, подвешенного на эксцентриковой части вала. На концах этого вала закреплены два маховика, один из которых представляет собой шкив клиноременной передачи привода. Кинематически шатун связан с помощью распорных плит и с подвижной щекой и регулировочным устройством. Для предупреждения выпадения свободно вставленных распорных плит, а также для обеспечения отвода щеки во время холостого хода смонтировано оттяжное устройство, включающее в себя тягу и пружину. Клиновое регулировочное устройство служит для изменения ширины выходной щели. Рабочие поверхности дробящих плит и боковые стенки корпуса дробилки образуют камеру дробления [4].

При вращении эксцентрикового  вала шатун, совершая возвратно-

поступательное движение в вертикальной плоскости, попеременно поднимает

и опускает примыкающие к нему торцы распорных  плит. При этом подвижная щека приближается к неподвижной, обеспечивая процесс  дробления (рабочий ход), или удаляется (холостой ход). Инерционная масса вращающихся маховиков снижает неравномерность хода подвижной щеки, уменьшает энергоемкость процесса дробления За счет накопления энергии на холостом ходу и отдачи ее при рабочем ходе.

В конструкции дробилок предусмотрены предохранительные  устройства (составные распорные плиты, плиты с эксцентриситетом и др.) для предотвращения поломок при попадании недробильных материалов.

Для обеспечения пуска  дробилок, а также пуска дробилок под завалом в последних их конструкциях применяется вспомогательный привод, включающий в себя электродвигатель меньшей мощности, зубчатый редуктор с большим передаточным числом и обгонную муфту, соединенную с валом главного электродвигателя. В этом случае трогание с места осуществляется вспомогательным приводом, а затем включается главный двигатель.

Один из недостатков  дробилок с простым движением  щеки – небольшой ход в верхней зоне, что существенно влияет на эффективность дробления. Этот недостаток отсутствует в дробилках со сложным движением щеки.

Щековые дробилки со сложным  движением щеки применяют для среднего и мелкого дробления пород средней прочности. Они проще по конструкции, компактнее и менее энергоемкие. Их отличительная особенность - отсутствие шатуна. Его заменяет подвижная щека, подвешенная непосредственно на эксцентриковой части вала. При такой конструкции точки подвижной щеки движутся по эллиптическим траекториям.

Конусные дробилки применяют  для среднего и мелкого дробления  горных пород средней и большой прочности с высокой степенью абразивности. В зависимости от назначения и конструктивных особенностей различают два типа конусных дробилок: с крутым ККД и пологим – КСД и КМД дробящим конусом. Дробилки ККД предназначены для крупного, КСД – для среднего, КМД – для мелкого дробления.

В конусных дробилках, в отличие от щековых, процесс дробления происходит непрерывно. В дробилках ККД камеру дробления образуют два усеченных конуса – неподвижный и подвижный. Первый установлен на основании дробилки, а второй – на валу, верхний конец которого с помощью шарнира крепится к траверсе. Нижний конец вала подвижного конуса вставлен в эксцентриковый стакан, при вращении которого электродвигателем через клиноременную и коническую зубчатую передачи подвижный конус получает качательное движение. Наклон оси вала по отношению к оси дробилки составляет 2...3^º. Дробящие конусы бронированы плитами из износостойкой стали. При вращении эксцентрикового стакана ось вала подвижного конуса описывает коническую поверхность с вершиной в точке подвеса. На участке сближения происходит дробление, а на противоположной стороне — разгрузка.

Особенность конструкций  дробилок с пологим конусом – прежде всего очертание профиля рабочего пространства в виде "параллельной зоны", которое позволяет выдавать более мелкий продукт. Такие дробилки более быстроходны. Число качаний дробящего конуса в минуту - 215...350, в то время как у дробилок с крутым конусом - 80...170. Кроме того, дробилки с пологим конусом имеют диск-питатель, равномерно распределяющий материал по загрузочному отверстию, а опора дробящего конуса выполнена в виде сферического подпятника большего радиуса [4].

Неподвижный конус установлен при помощи пружин, которые позволяют ему подниматься и пропускать не дробимый материал, избегая поломки дробилки.

   В отличие от щековых конусные дробилки более производительны

вследствие  непрерывности процесса дробления, менее энергоемки, при

эксплуатации допускают  перегрузки (до 15. ..20%), обеспечивают возможность

запуска под завалом, высокую степень измельчения  и надежность в работе. Их недостатки: имеют большие габариты и массу, значительно сложнее по конструкции, требуют высококвалифицированной эксплуатации, более дорогостоящие и являются тяжело нагруженными машинами с неуравновешенными вращающимися массами.

           Валковые дробилки применяют для среднего и мелкого дробления пород средней и малой прочности со степенью измельчения 4...12. Валковая дробилка состоит из рамы, на которой на подшипниках скольжения смонтированы два валка, вращающихся навстречу друг другу. Материал для измельчения подают в дробилку сверху, он затягивается валками, раздавливается, частично истирается и выгружается из нее. Валки дробилки могут иметь разную окружную скорость вращения, что увеличивает истирающий эффект. При попадании недробимого материала один валок отходит от другого, предупреждая поломку. Опоры валков опираются на пружины и могут перемещаться в направляющих станины.

           Роторные и молотковые дробилки относятся к машинам ударного действия, в которых материал дробится ударами бил или молотков, закрепленных в корпусах роторов и окружной скоростью 20...80 м/с. Преимущества дробилок ударного действия: высокая степень дробления на одной стадии, что позволяет сократить число стадий дробления, высокая удельная производительность (на единицу массы машины), простота конструкции и удобство обслуживания, избирательность дробления и высокое качество готового продукта, низкая энерго- и металлоемкость. Их недостатки: повышенный износ бил, молотков и бронефутеровок, шум и запыленность производственных помещений.

 Дробилки ударного действия применяют для крупного, среднего и мелкого дробления малоабразивных материалов средней и малой прочности, например: известняка, доломита, мергеля, угля, каменной соли и т.п. В некоторых случаях их используют при переработке абразивных и прочных материалов, например асбестовых руд, шлаков.

Роторные дробилки классифицируют: по числу роторов на однороторные и двухроторные; по направлению вращения роторов на реверсивные и нереверсивные; по числу камер на одно- и двухступенчатые. Их применяют для крупного (типа ДРК), среднего (ДРС) и мелкого (ДРМ) дробления, при этом у дробилок типа ДРК диаметр ротора больше его длины, а у дробилок типа ДРС и ДРМ эти размеры одинаковы.

Главные параметры роторных дробилок - диаметр и длина ротора, которые входят в условное обозначение, например, дробилка ДРК 20×16 оснащена ротором диаметром 2000 мм и длиной 1600 мм.

Корпус роторной дробилки имеет ротор с жестко закрепленными на нем с помощью клиньев билами. На корпусе дробилки шарнирно установлены отражательные плиты. Для регулирования степени дробления и крупности готового продукта нижние концы плит (у ДРК их две, а у ДРС и ДРМ – три) соединены тягами с регулировочным устройством, расположенным на торцевых стенках корпуса. Такое устройство одновременно является и предохранительным. При попадании недробимых предметов пружины амортизируют, и концы отражательных (отбойных) плит, отходя от ротора, пропускают эти предметы [4].

Конструкция крепления  бил к ротору проста, надежна и  обеспечивает быструю замену бил при износе. Молотковые дробилки отличаются большим разнообразием конструкций. Основные элементы этих дробилок: корпус, ротор, состоящий из отдельных закрепленных на валу дисков, между которыми на осях подвешены молотки; броневые плиты, которыми футеруют камеру дробления; поворотная

колосниковая решетка, шарнирно подвешенная на оси, закрепленной на

корпусе дробилки. Радиальный зазор между молотками и выдвижной

колосниковой решеткой регулируют устройством в виде эксцентриковых колец.

Щели между колосниками  выполняют расширяющимися под углом 20° (в сторону разгрузки). Это облегчает разгрузку готового продукта из камеры дробления.

 Сортировка (Грохочение) – также относится одному из основных этапов производства нерудных материалов. Грохочение – это процесс разделения исходной массы по крупности на плоских или криволинейных просеивающих поверхностях, выполняемых машинами (грохотами), в которых сортируемый материал пропускают через колосниковые решетки для сита с отверстиями заданного размера и формы. Число получаемых фракций материала определяется числом сит в грохоте, а крупность фракций - размерами отверстий в этих ситах (решетах). При этом материал, прошедший и не прошедший через сито, называют соответственно верхним и нижним классом.

Эффективность грохочения определяется как отношение (в процентах) массы зерен, прошедших через сито, к количеству материала такой же крупности, содержащегося в исходном материале.

Грохочение может быть сухим и мокрым. В последнем  случае исходный материал поступает на грохот в виде пульпы или в сухом виде, где он орошается водой из специальных брызгальных устройств. При мокром грохочении материал сортируется по фракциям и одновременно промывается, очищаясь от вредных примесей (глины, ила и т.п.). Материал делится на фракции по последовательной, параллельной и комбинированной схемам.

Последовательную схему  грохочения "от мелкого к крупному" применяют в основном в барабанных грохотах и реже в грохотах с плоскими ситами. В этом случае материал поступает сразу на сита с наименьшим размером отверстий. По мере продвижения по просеивающей поверхности материал, из которого более мелкие частицы, проходя через отверстия сит, направляются в соответствующие приемные бункера, приближается к ситам с наиболее крупными отверстиями. Достоинства этой схемы: облегченный доступ к ситам, лучшее распределение фракций по бункерам и минимальная высота грохота. Ее недостатки: большая длина грохота и невысокое качество грохочения, поскольку весь материал перекрывает отверстия первых наиболее тонких и уязвимых с точки зрения износа сит.

Параллельную схему  грохочения "от крупного к мелкому" применяют наиболее широко в грохотах с двумя и более рядами плоских сит. Весь поток материала попадает сразу на наиболее прочное сито. При этом отсортировываются крупные куски, которые не задерживают прохождения мелких. Достоинства такой схемы: повышенное качество и интенсивность сортировки, а также наименьший износ сит. Недостатки: усложняются наблюдение и смена сит, увеличивается высота грохота и затрудняется распределение фракций по бункерам.

Комбинированная схема, в которой реализуется процесс сортировки сначала "от крупного к мелкому", а затем "от мелкого к крупному", позволяет повысить качество грохочения и долговечность сит, а также уменьшить высоту грохота и облегчить распределение фракций по бункерам.

Важнейшая рабочая часть грохота – просеивающая поверхность. Просеивающие поверхности (сита и решета) выполняют штампованными, проволочными (или прутковыми) и колосниковыми [4].

Сита представляют собой  переплетение продольных и поперечных стальных проволок (или прутков диаметром 6...8 мм), образующих квадратные или прямоугольные отверстия разных размеров, которые нормируют стандартом.

Они обеспечивают наибольшую полезную площадь "в свету" - до 70 %.

            Решета изготавливают из стальных  листов с просеченными в них

круглыми, квадратными или прямоугольными отверстиями. Они более долговечны, чем сита. Основной их недостаток – малая световая поверхность. Для наиболее широко используемых решет с круглыми отверстиями диаметром 10...80 мм она составляет не более 50%. Плоские листы применяют для плоских грохотов, а листы, свернутые в цилиндры, - для барабанных грохотов.

Колосники представляют собой ряд плоских стальных полос, закрепленных на определенном расстоянии друг от друга. Колосниковые просеивающие поверхности применяют для крупного грохочения (более 80 мм) в связи с их повышенной прочностью и износостойкостью. Сортировка материала возможна лишь при его относительном движении по просеивающей поверхности грохота. Грохоты по характеру действия классифицируют на неподвижные и подвижные.

В неподвижных (колосниковых) грохотах материал сползает по просеивающей поверхности под действием силы тяжести. Для большей эффективности  сортировки колосники длиной 3...4 м  устанавливают не параллельно, а "веерообразно" с углом наклона колосников 35... 40° к горизонту. Эффективность грохочения – не более 50...70%. Подвижные грохоты по форме просеивающей поверхности делят на плоские с горизонтальным или наклонным расположением сит, и барабанные, в которых сито имеет форму цилиндрическую или многогранной усеченной пирамиды (сито-бурат).

Барабанные грохоты  применяют главным образом в  цехах с небольшим расходом сортируемых материалов, когда невысокая стоимость установки, простое устройство и обслуживание являются основными производственными требованиями. Их используют при мокром процессе сортировки песка и гравия, совмещаемом с промывкой. Недостатки барабанных грохотов: малая удельная производительность, низкая эффективность грохочения, большие габариты и масса.

Наибольшее распространение в строительной промышленности получили вибрационные грохоты с гирационным (эксцентриковым) и инерционным приводами.

У эксцентриковых грохотов подвижный наклонный короб с ситами и совершает круговые колебания. Короб посредством роликоподшипников шарнирно подвешен к шейкам приводного эксцентрикового вала и опирается на амортизирующие пружины. Привод вала осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу. Для уравновешивания центробежных сил инерции вращающихся масс и исключения передачи нагрузок на фундамент, возникающих при движении короба грохота, на валу размещены дебаласные противовесы. Из-за повышенной сложности и динамической нагруженности фундаментов такие грохоты применяют редко.

Инерционные грохоты  принципиально отличаются от эксцентриковых отсутствием жесткой кинематической связи между движущимся механизмом и коробом. Вследствие этого амплитуда колебаний грохота – величина переменная. Она зависит от значений движущихся масс, частоты вращения дебалансов со и других факторов. Поэтому эффективность работы инерционного грохота зависит от равномерности подачи сортируемого материала и точности его дозирования.

Наиболее распространены инерционные наклонные грохоты  с круговыми колебаниями среднего типа (ГИС) для промежуточного, контрольного и окончательного грохочения и тяжелого типа (ГИТ) для рассеивания крупнокускового материала, а также инерционные горизонтальные грохоты с направленными колебаниями - самобалансные (ГСС), которые используют для окончательного грохочения нерудных строительных материалов [4].

Инерционные грохоты  с круговыми колебаниями отличаются от эксцентриковых использованием вала с дебалансами для получения

круговых колебаний. Для  относительного перемещения материала  по

просеивающей поверхности  необходима наклонная установка короба (как

у эксцентрикового грохота) под  углом 10...25°. Эти грохоты имеют  наиболее простую конструкцию. Для  регулирования амплитуды колебаний на дебалансах предусмотрены дополнительные грузы. Короб с двумя ярусами сит опирается на пружины.

               Грохоты типа ГСС монтируют  обычно на передвижных дробильно-сортировочных  установках, а также в местах, где высота ограничена. Производительность грохота определяют допустимым количеством поступающего на грохот исходного материала в единицу времени. Она зависит от равномерности подачи и гранулометрического состава материала, формы его зерен и влажности, а также от параметров грохота [4].

3. Техника безопасности и охрана труда, охрана окружающей среды

           Основные условия обеспечения охраны труда закладываются на стадии проектирования. Необходимо привести общие мероприятия по предотвращению при эксплуатации на проектируемой машине травматизма и профессиональных заболеваний, связанных с действием на работающих некоторых неблагоприятных факторов – пыли, газов, паров, вибрации, шума, высокой температуры и др.

           Особую опасность представляют движущиеся части оборудования. Поэтому для предотвращения травматизма они должны быть защищены сетчатыми или сплошными ограждениями. Оборудование должно иметь блокировку, исключающую случайный пуск во время обслуживания и ремонта, а также сигнализацию, блокировочные или предохранительные устройства при возникновении поломок, перегрузок, аварийных ситуаций во время работы. По всей длине ленточных и винтовых конвейеров, элеваторов должны быть установлены аварийные выключатели так, чтобы с любого места можно было отключить эти машины.

           Все токопроводящие части, доступные для случайного касания человеком, должны быть надежно защищены изоляцией. Все металлические части оборудования должны быть заземлены.

            Источники образования пыли – дробильное, помольное, сортировочное, транспортирующее и другое оборудование должно быть снабжено аспирационными и пылеулавливающими устройствами – укрытиями, снабженными отсасывающими трубопроводами. Очистку запыленного воздуха необходимо осуществлять рукавными фильтрами или электрофильтрами. При больших объемах запыленного воздуха в качестве первой ступени очистки могут использоваться циклоны. Индивидуальная защита работающих от пыли должна осуществляться с помощью респираторов, герметичных очков и спецодежды из пыленепроницаемой ткани.

            При работе с токсичными веществами производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей содержание вредных газов и паров в рабочих зонах ниже ПДК.

            Оборудование, являющееся источником вибрации, должно быть установлено на пружинные или резиновые виброизоляторы на массивные фундаменты, изолированные от пола упругими прокладками. На рабочих местах должны быть платформы на упругих прокладках, для индивидуальной защиты должна использоваться специальная обувь на толстой подошве из губчатой резины, рукавицы со специальными прокладками.

            Для борьбы с шумом должны применяться укрытия оборудования или рабочих площадок акустическими  кожухами, облицовка помещений звукопоглощающими материалами, размещение источников шума в отдельных помещениях. Для индивидуальной защиты должны применяться противошумные наушники (антифоны).

Все оборудование, трубопроводы и установки, выделяющие тепло, должны быть теплоизолированы [4].

            В процессе производства нерудных материалов должны приниматься меры по защите окружающей среды от пыли, образующейся в процессе дробления горной массы и сортировки продуктов дробления, а также меры по снижению уровня шума. При переработке исходного материала во всех случаях, когда это возможно, по

 технологическим условиям должно применяться его

увлажнение (гидрообеспыливание) на всех этапах технологического цикла.

Дробильно-сортировочное оборудование должно быть обеспечено укрытиями для

предотвращения проникновения  пыли в окружающий воздух и установками  гидрообеспыливания и аспирации. Для  отвода сточных вод поверхность площадки, на которой работает дробильно-сортировочное оборудование, должна иметь уклон в сторону лотков отвода воды или приемников. При работе дробильно-сортировочного оборудовании должна обеспечиваться шумозащита. Оборудование, которое производит шум, превосходящий по величине санитарные нормы, должно иметь укрытие (экраны) для снижения шума. Снижение уровня шума до предельно допускаемых норм может осуществляться с использованием технологических и конструктивных решений, позволяющих ослабить шум в источнике его возникновения (замену ударных действий безударными, демпфирование соударяющихся металлических частей упругими материалами, поглощающими колебательную энергию) [3].

Список используемых источников

1. Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций. – М.: Высш. Школа, 1971. - 382 с.;
2. Клушанцев Б.В., Ермолаев П.С., Дудко А.А. Машины и оборудование для производства щебня, гравия и песка. – М.: Машиностроение, 1976. - 182 с.;
3. Охрана труда на предприятии [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://norma.org.ua/index.php. - Техника безопасности на производстве.
4. Колодезный Л. А., Руднев В. Д. Процессы и аппараты в технологии строительных материалов: методические указания к выполнению курсового проекта. – Издательство: АлтГТУ, 2003. – 82 с.