Производства асбестоизвестковопесчаных плит

 

1.Бегуны для распушки асбеста СМ-139. Основным агрегатом для сухой распушки асбеста служат бегуны, в которых одновременно измельчается и перемешивается материал. Бегуны состоят из двух катков (бегунов), движущихся в горизонтальной чаше. Катки совершают вращательное движение вокруг вертикального вала, и в то же время каждый каток вращается вокруг своей горизонтальной оси. Бегуны типа СМ-139, применяемые для распушки асбеста, имеют чугунные катки диаметром 1,4 м и шириной 0,4 м, весом 2,8т вертикальный вал бегунов делает 16 об/мин.

Продолжительность обработки (обмятия) асбеста в бегунах 15— 20 мин (1 мин на 10 кг асбеста). Производительность бегунов 500 кг/ч. Волокна асбеста  расщепляются и перемешиваются путем  раздавливания пучков асбеста тяжелыми катками и истирания вследствие скольжения катков.

Рассчитываем количество бегунов, необходимых для обеспечения заданной производительности по переделу:

 

 

Принимаем 3 бегуна.

2.Вибромельница СВМ-160 предназначена для тонкого измельчения непрерывным способом различных материалов (вплоть до высокоабразивных) с производительностью порядка 3 т/ч. Мельница состоит из двух цилиндрических горизонтальных камер, расположенных одна под другой и объединенных траверсами с динамическим вибровозбудителем. Камеры заполнены мелющими телами и измельчаемым материалом. При вращении вала вибровозбудителя камеры приводятся в поступательное движение по траектории, близкой к круговой. Движение от стенок камеры передается мелющим телам, в зонах контакта между телами происходит обработка частиц материала.

Вибромельница СВМ-160 по потребляемой мощности находится на уровне зарубежных наиболее мощных промышленных мельниц.

Рассчитываем количество вибромельниц, необходимых для обеспечения заданной производительности по переделу:

 

 

Принимаем 1 вибромельницу.

3.Известегасилка СМ-1247 А предназначена для гашения извести механическим перемешиванием с водой и получения известкового молока.

Рассчитываем количество известегасилок, необходимых для обеспечения заданной производительности по переделу:

 

 

Принимаем 1известегасилку.

4.Щековая дробилка СМД-116 предназначена для измельчения руд, базальтов, кварцитов, гранитов, известняков, песчаников.

Дробилка СМД-116 - универсальный механизм дробления, используется для измельчения пород любой крепости. Дробление происходит в результате сжатия кусков материала между двумя щеками. Сфера применения - раздробление крупно- и средне- кусковых материалов, в редких случаях более мелких.

Главные детали щековой  дробилки СМД-116: рама, дробящие панели, боковая футеровка, движущаяся щека, главная ось, шкив, эксцентриковый вал, регулировочная плита, запирающая пружина, упор, закрепляющее устройство, распорные  пластины, шатун, защитная распорка.

Рассчитываем количество щековых дробилок для известняка, необходимых для обеспечения заданной производительности по переделу:

 

 

Принимаем 1 щековую дробилку.

5.Молотковая дробилка  для  песка СМД-112(А) применяется для измельчения материалов размером до 150 мм и меньше. Входное отверстие может быть уменьшено до размера 2,5 мм. Применяется для измельчения хрупких пород, таких как каменный уголь, кирпичный бой, топочный шлак, соль, огнеупорный бой и так далее. Колосники остаются не замазанными при температуре от -40 до +40 градусов.

Рассчитываем количество щековых дробилок, необходимых для обеспечения заданной производительности по переделу:

 

 

Принимаем 1 дробилку.

6.Металлическая форма:

Определяем объём гидромассы, заливаемая в 1 форму:

 

 

Количество форм, необходимых  для формования плит:

 

,

 

где П_г – годовая производительность;

C – расчётное количество рабочих дней в году;

V – вместимость одной формы;

К_об – коэффициент оборачиваемости;

К_р – коэффициент, учитывающий количество форм в ремонте(К_р=1,05)

 

 

7.Автоклавные тележки:

Определим вместимость  автоклава:

Длина автоклава 27000мм.

Длина автоклавной тележки 6300мм.

Определим количество тележек, которых вмещает в себя автоклав по длине:

 

 

Принимаем 4 тележки.

В проходной автоклав вмещаются 4 тележки. Время запаривания  плит 8ч. В то время пока в автоклаве  находятся 4 тележки, другие 4 компонуются  металлическими формами с гидромассой. На один автоклав необходимо 8 тележек. Две тележки на замену сломанных. Итог 10 тележек.

8.Автоклав:

Определим производительность одного автоклава:

 

,

 

где  Б – вместимость  автоклава, м³

В – число циклов запаривания  в сутки.

 

.

 

где t_ц – необходимое время для запаривания в автоклаве, ч.

 

 

Определим вместимость  автоклава:

Длина автоклава 27000мм.

Длина автоклавной тележки 6300мм.

Определим количество тележек, которых вмещает в себя автоклав по длине:

 

 

Принимаем 4 тележки.

Определим вместимость  одной тележки:

Полезные размеры платформы  автоклавной тележки:

Длина 6300мм, ширина 2000мм.

Размеры металлической  формы с гидромассой:

Длина 1100мм, ширина 600мм.

Определим вместимость тележки по длине:

 

 

С учетом зазора между  металлическими формами примем 5 форм.

Определим вместимость  тележки по ширине:

 

 

С учетом зазора между  металлическими формами примем 3 формы.

Пакет из 10 плит толщиной по 100 мм. и размерами в плане 1000х500 мм, с учетом толщины днищ и верхней крышки – прокладки, имеет общую высоту 120см. По высоте в автоклав вмещается 3 пакета.

Определим вместимость  одной тележки:

 

 

Определим вместимость 4 тележек:

 

 

Определим объём гидромассы, вмещающие в себя 1800 металлических  форм:

 

 

Определим производительность одного автоклава:

 

,

 

Определим необходимое  количество автоклавов:

 

,

 

где Q – производительность по переделу в час, м³

А – производительность 1 автоклава в час, м³

 

,

 

Принимаем 1 автоклав.

 

 

2.8 Расчет складов и бункеров

 

 

Складское хозяйство должно обеспечивать выгрузку, приемку, хранение, выдачу материалов и отвечать технологической схеме работы предприятия. На складах должен быть запас материалов, гарантирующий бесперебойную работу

 

цеха или завода.

Объем склада сырья определяется по формуле:

 

                                                                                   (5)

 

где     Q_сут - суточный расход материалов, м³;

Т - нормативный запас материалов, сут;

1,2 - коэффициент разрыхления;

1,02 - коэффициент учитывающий потери  при транспортировке.

Площадь склада готовой продукции рассчитывается по формуле:

 

                                                                                    (6)

 

где     Q- объем изделий, поступающих на склад в сутки, м³;

Т_хр- продолжительность хранения изделий, сут;

К₁- коэффициент, учитывающий проходы и проезды на складе (1,2-1,5);

К₂- коэффициент, учитывающий тип крана (1,5-1,7);

Н_Ш – высота штабеля.

Площадь склада сырья определяется по формуле:

 

                                                                                                  (7)

 

где    V_n - объем склада, м³;

К₁ - коэффициент, учитывающий проходы и проезды на складе (1,2);

К₂ - коэффициент использования склада (0,8);

Н_max - максимальная высота штабеля, м.

Песок поставляется автотранспортом. Запас 7 суток.

Объем открытого склада для песка составит:

 

Площадь склада для песка:

 

Принимаем открытый (грейферный) склад  размером: 12×6 м.

Известняк на склад поставляется автотранспортом. Нормативный запас 7 суток.

Объем склада известняка составит:

 

 

Площадь склада известняка:

 

Принимаем открытый (грейферный) склад  размером: 12×6 м.

Асбест на склад поставляется ж/д транспортом. Нормативный запас 20 суток.

Объем склада асбеста составит:

 

Площадь склада асбеста:

 

Принимаем закрытый (грейферный) склад  размером: 15×6 м.

Расчет объема бункеров ведется  по формуле:

 

                                                             ,                                                        (8)

 

где    V_б – объем бункера, м³; 

γ₀ – насыпная плотность материала, т/м³;

К_з – коэффициент заполнения (0,7 - 0,9);

t – нормативный запас материала, час;

П_фч. – фактическая часовая производительность оборудования по данному компоненту, перед которым установлен бункер, т/ч.

 

                                                                ,                                                        (8)

 

где    П_т – проектная производительность, т/ч;

М - количество оборудования.

Приемный бункер для песка:

1)перед дробилкой

 

 

Приемный бункер для известняка:

1)перед дробилкой

 

 

2)перед шахтной печкой:

 

 

 

 

2.9 Расчет потребности в энергетических ресурсах

 

 

К энергетическим ресурсам относятся  электроэнергия, топливо, пар, сжатый воздух и вода, необходимые для осуществления  всех технологических операций. Потребность в электроэнергии определяется по сводной ведомости оборудования, исходя из установленной, мощности электродвигателей на каждом агрегате, числа часов работы за год и коэффициента использования.   

Результаты расчёта заносятся  в таблицу.

 

Таблица 8–Расход электроэнергии

Наименование оборудования	Кол-во ед.	Мощность двигателя, кВт		Коэфф. исп.	Число часов в год	Годовой расход кВт·ч
		ед.	общ.
Молотковая дробилка  для песка СМД-112(А)	1	18,5	18,5	0,8	3846	56920,8
ИзвестегасилкаСМ-1247А	1	2,2	2,2	1	5586	12289,2
Бегуны для распушки асбеста СМ-139	3	14	42	0,8	5586	187689
Вибромельница СВМ-160	1	160	160	0,7	4519	506128
Дробилка щековая для  известняка СМД-741	1	45	45	0,5	3724	83790
Автоклав	1	5,7	5,7	0,54	6115	34855,5
Итого:	881672,5