Монтаж насосного агрегата типа НМ 10000-210 на головной НПС «Лазарево-1»

Марка насоса	НМ 10000-210
Подача, м3/ч	10000
Напор, м	210
Частота вращения, об/мин	3000
Мощность, кВт	5465
Допускаемый кавитационный запас, м	65
Масса, кг	33290
КПД, %	90

 

 

Насос типа НМ 10000-210 — центробежный горизонтальный одноступенчатый спирального типа с рабочим колесом двустороннего входа, снабженный подшипниками скольжения с принудительной смазкой.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис 1.2 Магистральный насосный агрегат типа НМ 10000-210 с габаритными размерами (табл. 1.3)

Таблица 1.3

Габаритные размеры насосного агрегата

Измерения	Значения измерений, мм
h1	600
h2	600
h3	1200
h4	2050
h5	860
h6	1815
l1	1300
l2	1445
l3	2500
l4	7275
d1	801
d2	801

 

 

В насосе магистральном типа НМ кроме того применен двусторонний упорный подшипник скольжения типа «Митчелл». Концевые уплотнения ротора — механические торцовые одинарные с гидравлической разгрузкой и дополнительным щелевым уплотнением в соответствии с API 682. В насосе НМ10000-210 применены двойные торцовые уплотнения фирмы «Бургман» с системой обеспечения работоспособности. Нефть, поступающая на охлаждение торцовых уплотнений, проходит очистку в циклоновом сепараторе. Для восприятия радиальных нагрузок применены опорные подшипники скольжения с высокой несущей способностью, а для восприятия осевых нагрузок — сдвоенные радиально-упорные подшипники качения SKF.

Передача крутящего момента от двигателя к насосу осуществляется при помощи упругой пластинчатой муфты. В качестве приводов насосов применяются синхронные или асинхронные взрывозащищенные двигатели.

Агрегаты состоят из насоса, взрывозащищенного двигателя, упругой пластинчатой муфты, ограждения упругой пластинчатой муфты, общей маслоустановки с трубопроводами в пределах агрегата для маслоснабжения подшипников, а также трубопроводов слива утечек.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глава 2. Технология проведения работ

1. Подготовительные работы.

До начала монтажа перекачивающего агрегата заканчивают общестроительные работы, обеспечивающие необходимый фронт ведения монтажных работ. В частности, до начала монтажа перекачивающего агрегата необходимо закончить работы нулевого цикла, т. е. монтаж и устройство фундамента, обратную засыпку и уплотнение грунтов по всем элементам нулевого цикла, обустройство внеплощадочных и внутриплощадочных дорог и площадок для укрупнительной сборки оборудования, подлежащего монтажу.

Организации, ведущие монтаж, принимают от заказчика технологическое оборудование и перекачивающий агрегат.

Особое место в период подготовки монтажных работ занимают приемка и подготовка фундамента под монтаж. В соответствии со сроками, установленными календарными и сетевыми графиками, строительные организации передают монтажным организациям фундамент под перекачивающий агрегат и технологическое оборудование. Приемку фундамента представители монтажных организации проводят в соответствии с требованиями [14].

Рис. 2.1 Проверка перпендикулярности разбивочных осей на фундаменте

 

 

 

 

 

 

 

 

Строительная организация (генподрядчик) предъявляет монтажной организации (субподрядчику) акты готовности каждого из элементов нулевого цикла под монтаж оборудования. Этот акт подписывают представители строительной организации (генподрядчика), монтажной организации (субподрядчика) и заказчика. После окончательной приемки монтажной организацией фундамента и других элементов нулевого цикла составляют акт готовности нулевого цикла в соответствии с проектом. Акт готовности подписывают те же представители.

Приемку фундамента под перекачивающий агрегат и оборудование насосных станций начинают с их внешнего осмотра и обмера. При внешнем осмотре обращают внимание на отсутствие трещин, отколов и других дефектов в теле фундамента, ростверка и стоек. При обмере фундамента с помощью рулетки проверяют соответствие его габаритов проектным размерам. Далее, проверяют правильность нанесения на фундамент разбивочных осей и их взаимную перпендикулярность при помощи струн (стальных проволок) и отвесов. Перпендикулярность разбивочных осей проверяют следующим образом (рис. 2.1.1). Путем натяжения одной из струн обозначают поперечную ось. На концах струны навешивают отвесы, позволяющие перенести поперечную ось на боковые грани фундамента. Затем второй струной обозначают продольую ось и навешивают на ее концах отвесы. От точки пересечения осей О на струне, имитирующей поперечную ось, откладывают равные отрезки ОС и 0В произвольной длины. От точки 0 на продольной оси откладывают отрезок ОА произвольной длины. Продольная и поперечная оси будут перпендикулярны в том случае, если боковые стороны АС и АВ треугольника АСВ будут равны, т. е. если треугольник АСВ будет равнобедренным.

Проверяют также соответствие отклонений реальных размеров фундамента от проектных и допустимых отклонений. Допустимые отклонения обычно указывают в приведенных выше нормативных документах. Так, для монтажа сборных элементов объектов нулевого цикла установлены следующие допустимые отклонения:

смещение осей фундаментных блоков и стаканов фундамента относительно разбивочных осей ±10 мм;

отклонение отметок верхних опорных поверхностей элементов фундамента —10 мм;

отклонение отметок дна стаканов фундамента —20 мм.

Допустимые отклонения (в мм) монолитных железобетонных конструкций объектов нулевого цикла принимают по ОСТ 102-50 — 79 «Объекты в комплектно-блочном исполнении. Приемка работ нулевого цикла».

Отклонения:

• плоскостей и линий их пересечения от

вертикали или проектного наклона на всю высоту

фундамента  ±20

• горизонтальных плоскостей на всю плоскость выверяемого

участка ±20

• в длине или пролете элементов  ±20
• в отметках поверхностей и закладных частей,

служащих опорами для сборных элементов ±5

в расположении фундаментных болтов:

• в плане внутри контура опоры  ±5
• в плане вне контура опоры по высоте  +10…+20
• Разница отметок по высоте на стыке двух

смежных поверхностей +3

Отклонение от вертикали забетонированных фундаментных болтов по всей высоте выступающей части не должно превышать 1,5 мм.

Контроль высотных отметок опорных частей фундамента осуществляют геодезическим нивелированием. Привязку колодцев для фундаментных болтов в монолитных железобетонных фундаментах к продольной и поперечным осям проверяют с помощью струн и отвесов с применением

 

измерительного инструмента — рулетки.

При обнаружении каких-либо дефектов в принимаемом фундаменте или других объектах нулевого цикла монтажная организация не имеет права самостоятельно вести работы по исправлению фундамента. Работы по исправлению фундамента и их усовершенствованию выполняет только строительная организация, ведущая общестроительные работы и имеющая письменное разрешение проектной организации.

После приемки фундамента монтажная организация проводит его подготовку к монтажу оборудования, которая заключается в получении на обрезе фундамента строго горизонтальной опорной площадки на необходимой проектной высотной отметке. Причем характер и объем подготовки опорных поверхностей фундамента целиком зависит от выбранного способа опирания перекачивающих агрегатов и оборудования на фундаменты. Выбранным способом опирания перекачивающего агрегата и оборудования на опорную поверхность массивного фундамента является - опирание на парные монтажные клиновые подкладки.

Рис. 2.2 Клиновые монтажные подкладки.

При опирании оборудования на парные клиновые подкладки и особенно— на установочные болты, требуется наименьшая подготовка фундамента. Парные клиновые подкладки состоят из двух клинообразных пластин длиной 500 мм и шириной 150 мм. Толщина пластин на противоположных концах соответственно 5 и 20 мм (уклон i = 0,03). Клинообразные пластины складывают попарно по наклонным плоскостям, что дает возможность при их взаимном перемещении получать пластины с параллельными плоскостями толщиной от 25 мм и менее. Установочные болты ввинчивают в резьбовые гнезда опорных. частей монтируемого оборудования. Концы болтов опираются на опорные пластины, установленные на поверхности фундамента. Путем поочередного ввинчивания и вывинчивания установочных болтов добиваются точной установки оборудования в горизонтальном положении на проектной отметке.

Подготовка фундамента в этом случае сводится к установке на поверхность фундамента опорных пластин. Причем отклонения вертикальных отметок опорных пластин исправляют за счет предварительной установки клиновых парных подкладок или регулирования по высоте установочных болтов.

2. Приемы монтажа нефтеперекачивающего оборудования

До начала монтажа на монтажную площадку доставляют грузоподъемные машины и приспособления для монтажа. В качестве грузоподъемных машин при монтаже перекачивающих агрегатов используют гусеничные, автомобильные самоходные краны и самоходные краны на пневмоколесном ходу. При монтаже перекачивающих агрегатов и оборудования насосных станций применяют два спаренных самоходных монтажных крана меньшей грузоподъемности. Монтаж перекачивающих агрегатов насосных станций, размещаемых в зданиях, можно проводить и в готовом здании. В этом случае для монтажа перекачивающих агрегатов используют смонтированные в этом здании краны-балки.

Горизонтальные перемещения перекачивающих агрегатов и технологического оборудования при монтаже выполняют с помощью грузоподъемных талей.

Таль — простейшее грузоподъемное или тяговое устройство, имеющее рычажный тяговой механизм с трещоткой, соединенный со звездочкой тягового крюка втулочно-роликовой цепью. Корпус тягового механизма заякоривают. Один конец цепи, пропущенный через звездочку тягового крюка, закрепляют за корпус, а второй — пропускают через звездочку тягового механизма и тоже закрепляют на корпусе тягового механизма. При повороте рукоятки звездочка тягового механизма начинает вращаться. За счет перемещения втулочно-роликовой цепи осуществляют движение тягового крюка.

Так же при монтаже перекачивающих агрегатов применяют гидравлический домкрат. Его используют при местном подъеме оборудования, для регулирования его высотного положения на фундаменте при выверке. Гидравлический домкрат состоит из корпуса, в котором расположен цилиндр. В цилиндре перемещается поршень с опорной плитой. Перемещение поршня при подъеме и опуске оборудования осуществляют за счет давления масла, нагнетаемого под поршень с помощью встроенного в корпус ручного плунжерного насоса. Масло размещается в кольцевом резервуаре между корпусом и цилиндром. Грузоподъемность гидравлического домкрата — от 5 до 200 т при усилии на рукоятке насоса до 250 Н.

Для регулирования высотного положения оборудования применяют плоские и парные клиновые подкладки, а также установочные болты. Проверку зазоров между опорными поверхностями выполняют с помощью щупа. Щуп — набор калиброванных стальных пластинок длиной 75 или 150 мм и толщиной 0,33—1 мм. Зазор определяют последовательным введением пластинок щупа. Размеры подкладок должны обеспечивать, во-первых, достаточно плотный контакт опорных частей рам перекачивающих агрегатов и оборудования по всей площади подкладки и, во-вторых, передачу на бетон фундамента определенного давления, не превышающего допустимое.

Предварительную выверку перекачивающих агрегатов и оборудования осуществляют плоскопараллельными и клиновыми подкладками. Для окончательной выверки используют подкладки толщиной 0,5 мм. Установочный болт состоит из собственно болта с шестигранной головкой и одной или двух гаек. Такие болты ввинчивают в отверстия с резьбой в опорной части рам и за счет этого регулируют высотное положение. Гайки необходимы для фиксации и закрепления установочных болтов в определенном положении во избежание их смещения при бетонировании и подливки рамы. Минимальное число установочных болтов соответствует числу фундаментных болтов, закрепляющих перекачивающие агрегаты или оборудование на фундаменте.

Горизонтальность опорных частей фундамента и монтируемого оборудования проверяют гидростатическим уровнем. Он позволяет обеспечить наиболее высокую точность измерения отклонений от горизонтальности (до 0,01 мм/м).

Для проверки центровки сопрягающихся валов привода и насоса применяют приспособления индикаторного типа. Индикаторы прибора при вращении одного из валов должны показывать при идеальной центровке нулевые отклонения, а в практических условиях — отклонения в пределах допустимых.

Вибрацию вращающихся частей перекачивающих агрегатов обследуют с помощью специальных приборов — виброметров. Корпус ручного вибромера ВР-1 удерживают на поверхности вращающегося вала вручную за рукоятку. О вибрациях вала судят по расшифровке записи на ленте об изменениях амплитуды и частоты колебания.