Управление качеством в Росии

4) по результатам  анализа внешней и внутренней информации уточнялись достигнутый срок службы отдельных деталей и моторесурс двигателя в целом и намечался оптимальный уровень моторесурса двигателя на очередной период;

5) разработанными  методами ускоренных и других  видов испытаний в опытной  эксплуатации проверялась эффективность конструкторских и технологических решений;

6) проводилась  работа по совершенствованию  испытательной и контрольно-измерительной базы, позволяющей всесторонне испытать двигатели в условиях, наиболее близких к условиям эксплуатации;

7) достигнутый  моторесурс устанавливался испытаниями образцов двигателей и подтверждался последующей эксплуатацией;

8) изучение материалов эксплуатации и увеличение моторесурса двигателей производилось непрерывно до снятия данной конструкции с производства;

9) работа по  обеспечению высокой надежности совместно со смежными предприятиями проводилась как в процессе создания первых образцов, так и при массовом выпуске двигателей;

10) после запуска  в массовое производство стабильность  качества двигателя с увеличенным  моторесурсом обеспечивалась установленным технологическим моторесурсом, который строго поддерживался комплексом организационно-технических мероприятий, в том числе системой бездефектного труда, неуклонным повышением уровня НОТ и производства, систематическим повышением квалификации и знаний ИТР и обслуживающего персонала. 

   На  стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП  и СБТ, на стадии проектирования - основные положения системы КАНАРСПИ. 
Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%. 
Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции: проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. Внедрение системы НОРМ позволило значительно снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт двигателей, существенно увеличить моторесурс двигателей. Инициатива Ярославского завода по повышению моторесурса была одобрена, а опыт завода был рекомендован для распространения на машиностроительных предприятиях.

Комплексные системы управления качеством продукции

   В 1975 году па передовых предприятиях Львовской  области появились комплексные  системы управления качеством продукции (КСУКП). КС УКП – это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается, поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения. 
Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП:

• получили  развитие метрологическое обеспечение производства (МОП)

• многоступенчатый  анализ дефектов

• статистический  контроль качества

• созданы группы качества

• стали разрабатываться  программы качества

• вводилась аттестация продукции 

• получила  широкое развитие сеть головных и  базовых организаций и сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП

   КС  УКП является основной частью общей  системы управления предприятием и функционирует одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодействуя с ними.

Взаимодействие  осуществляется на пяти уровнях:

1. Организация  работ по управлению качеством продукции на уровне руководства предприятия (директор, главный инженер, их заместители).

2. Организация  работ по управлению качеством  продукции на уровне главных  специалистов, обеспечивающих решение  задач комплексной программы  обеспечения качества продукции.

3. Организация работ по УКП на уровне руководителей цехов и отделов, которые реализуют мероприятия по КС УКП в рамках своих подразделений.

4. Организация  работ по УКП на уровне руководителей  бюро, бригад, участков, которые обеспечивают  организацию бездефектного изготовления  продукции и работу исполнителей  по качеству.

5. Организация работ непосредственных исполнителей по обеспечению высокого качества продукции, которые в своей деятельности осуществляют организацию личной работы неукоснительного исполнения и соблюдения требований нормативно - технической документации и обеспечивающих достижение высоких показателей качества продукции.

 В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью  КСУКП:

• удалось создать  и успешно реализовать конкурентоспособную  продукцию 

• повысить  удельный вес продукции высшей категории  качества в 2 - 3 раза

• значительно сократить потери от брака и рекламаций

• уменьшить в 1,5 - 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции 

   Внедрение КС УКП на отечественных предприятиях имело большой положительный опыт по повышению качества продукции. Но при этом, следует учитывать, что при практическом использовании методов КС УКП проявились и недостатки, которые в современных условиях уже не позволяют изготавливать конкурентоспособную продукцию. Среди недостатков, свойственных КС УКП следует отметить:

- слабое методическое руководство со стороны отраслевых, головных и базовых организаций по УКП и стандартизации;

- пассивность  руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем УКП, а также в вопросах создания и комплектования подразделений по УКП подготовленными и инициативными работниками;

- формальное  отношение к организации систем  УКП;

- поверхностный  анализ состояния дел в области  качества продукции и такой  же подход к созданию и наделению  соответствующими функциями КС  УКП, пренебрежение важнейшими принципами управления качеством продукции;

- громоздкость  системы, вызванная созданием  большого количества стандартов предприятия, зачастую дублировавших друг друга;

- недооценка  роли учёбы по УКП , что ведет  к непониманию работниками необходимости  проведения работ в области качества продукции, важности соблюдения и исполнения стандартов предприятия;

- выхолащивание  и исключение из разрабатываемых  документов ценных и необходимых  положений для работы в области  качества продукции при согласовании  их с заинтересованными службами;

- работу по  УКП в рамках системы возглавляли  отделы технического контроля, а  не первые руководители предприятия,  что создавало противоречия между  руководителями и ОТК при работе  “на план” и “за качество”;

- недостаточный  уровень прослеживаемости материалов, деталей, узлов и продукции в случаях наличия у них дефектов и отказов;

- забвение основополагающих  принципов УКП на некоторых  предприятиях в реальных условиях;

- недостаточность  стимулирования производства высококачественной  продукции;

- неполный охват  управлением условий и факторов, влияющих на качество продукции;

- неполное взаимоувязывание  системы УКП с другими системами  управления;

- в системах  УКП не нашло должного отражения  значение и роль персонала  в обеспечении качества продукции;

- недостаточный  уровень материально-технического, технологического и метрологического  обеспечения производства.

   Главным же недостатком следует считать  то, что механизм УКП не сориентирован  на потребителя, не направлен на выпуск конкурентоспособной продукции высокого уровня качества со стабильными показателями.

   Вместе  с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что  привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого - экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе управления качеством, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что СУК себя не оправдали и ими не следует заниматься. 
При перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что качество продукции становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.

   Дальнейшее  развитие СУК шло в составе  систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной на базе разработки программ "качество" и включения  их в народнохозяйственные планы. Таким  образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП. В 1978 году были разработаны и утверждены Госстандартом (координирующим федеральным органом исполнительной власти в трех важнейших для обеспечения решения проблемы качества сферах деятельности - стандартизации, сертификации и метрологии) Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).

   Внутри  предприятий управление качеством  продукции также шло по линии  охвата более широкого круга проблем. Решение задач по улучшению качества выпускаемой продукции на многих предприятиях увязывалось с эффективным использованием ресурсов. 
Примером такой системы стала днепропетровская КСУКП и ЭИР.

   Создавались комплексные системы повышения  эффективности производства (КСПЭП) и, наконец, система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525). Вопросы управления качеством в этих экономических системах занимали от одной пятой до одной пятнадцатой доли (по числу целевых подсистем управления). 
Разумеется, Госстандарт в одиночку уже не мог руководить упомянутыми системами в целом, а другие ведомства (Госплан, ГКНТ, Госкомтруд и др.) не видели в этом необходимости.

   При переходе к рыночным условиям исчезли директивные  методы управления, появилась конкуренция  товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции. 
Техническая политика Госстандарта в области управления качеством предусматривает содействие отечественным товаропроизводителям во внедрении систем качества на предприятиях в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО семейства 9000.

   Основными отличиями систем качества (по ИСО 9000) от КСУКП являются следующие:

• ориентация  на удовлетворение требований потребителя 

• возложение  ответственности за качество продукции  на конкретных исполнителей

• проверка  потребителем производства поставщика

• выбор поставщика комплектующих изделий и материалов

• сквозной  контроль качества продукции, начиная  от материалов и кончая утилизацией  продукции 

• маркетинг

• организация учета и анализа затрат на качество

• прослеживаемость материалов и комплектующих изделий по всему циклу производства

• решение вопросов утилизации продукции после эксплуатации