Российские системы качества

КАНАРСПИ

В XXI веке насыщение рынка товарами обостряет конкуренцию между производителями, идеи и методы качества прочно занимают лидирующие позиции на предприятиях, стремящихся производить продукцию, которая будет востребована потребителем. Путь к этому указывают стандарты ИСО серии 9000,  разработанные на основе использования опыта передовых предприятий мира, которые активно внедряются в настоящее время на всех предприятиях земного шара, в том числе и в России. Однако мы не должны забывать, что во второй половине XX века в СССР создавались свои системы по управлению качеством, и лучшей из них была признана система КАНАРСПИ, разработанная на Горьковском авиационном заводе имени С. Орджоникидзе (ГАЗИСО, в настоящее время ОАО «НАЗ «Сокол») под руководством бывшего главного инженера Талгата Фатыховича Сейфи.

Система КАНАРСПИ – первая система управления качеством в  СССР, которая охватила все этапы  жизненного цикла продукции, а также  направления деятельности по созданию сложной и наукоемкой техники, удовлетворяющей потребителя по заданным показателям качества, надежности, ресурса. Внедрение системы КАНАРСПИ стало настоящим прорывом в организации управления производством с целью обеспечения достижения требуемого качества с первых изделий. Эта система позволила перестроить всю систему управления предприятия с ориентацией на качество.

Система КАНАРСПИ на ГАЗИСО внесла неоценимый вклад в развитие технологии самолетостроения. Реализация комплекса мероприятий системы КАНАРСПИ дала возможность коллективу завода успешно выполнить задачу обеспечения военно-воздушных сил страны надежными и высококачественными самолетами. Ярким доказательством этого является самолет МиГ-21, выпускавшийся в те годы ГАЗИСО, лучший истребитель того времени, который эксплуатируется и в настоящее время. Особую роль сыграла система КАНАРСПИ при запуске в производство в 1965 году цельносварного самолета МиГ-25 с принципиально новой технологией изготовления самолетов из нержавеющих сплавов.

Учитывая универсальность  системы КАНАРСПИ, возможность ее использования на предприятиях разного профиля независимо от численности, фактическое обеспечение высоких параметров качества, надежности, ресурса и долговечности с первых промышленных образцов на различных форумах принимались решения о распространении опыта работы по системе КАНАРСПИ на другие предприятия. Например: на техническом совещании работников авиапрома и ВВС с участием представителей Совета Министров РСФСР (1959 г.), на заседании Госкомитета по авиатехнике СССР (1964 г.), на заседании Совнаркома РСФСР (1964 г.), на Всесоюзном совещании госкомитета по судостроению (1964 г.) и многих других.

Систему КАНАРСПИ внедрили на предприятиях различных отраслей: станкостроительной (завод фрезерных  станков), автомобильной (ГАЗ, ПАЗ), легкой (Горьковский Дом моделей), радиопромышленности (ГЗАС) и др. 

На ГАЗИСО в соответствии с принципом непрерывного развития (постоянного улучшения) стали использовать систему КАНАРСПИ в работе с предприятиями-разработчиками и поставщиками материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий. А те, в свою очередь – в работе со своими разработчиками и поставщиками. Таким образом, система КАНАРСПИ вышла за рамки одного серийного завода.

Внедрение системы КАНАРСПИ в то время позволило предприятиям:

• сократить сроки доводки изделий до заданного уровня качества в 2 – 3 раза;
• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 – 2 раза;
• снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3 – 2 раза.

Конечно, система КАНАРСПИ – не застывшая система, она должна постоянно совершенствоваться в соответствии с требованиями времени, потребителей, новых нормативных документов. Так делается, например, на ОАО «НАЗ «Сокол»:  внедрение новшеств осуществляется на фундаменте КАНАРСПИ, как дальнейшее ее совершенствование. При этом главный принцип, девиз и название системы: «Качество, Надежность, Ресурс С Первых Изделий» сохраняется.

Разработанная на ГАЗИСО система КАНАРСПИ на многие годы опередила мировую научную мысль в области качества. Более того, отдельные принципы и методы менеджмента качества, применяемые в системе КАНАРСПИ, зачастую более отработаны, чем в рекомендуемых к внедрению международных стандартах по качеству ИСО серии 9000. Досадно, что идеи КАНАРСПИ по причине закрытости заводов в то время не рекламировались должным образом, и приоритет создания целостной системы качества не был закреплен за нашими специалистами.

 

 

 

 

БИП

В основе этой системы  лежит строгая ответственность  каждого рабочего, и всего коллектива предприятия за высокое качество изготовляемой продукции. Продукцию  сдают в отдел технического контроля ( ОТК) только после того, когда непосредственные исполнители и руководители сами проконтролируют качество продукции. Если же ОТК обнаружит дефекты в этой продукции, то вторично сдать ее в ОТК после устранения брака может разрешить лишь начальник цеха, а сдачу в третий раз - только директор предприятия.

 

От процента сдачи  продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Внедрение системы БИП позволило:

1. обеспечить строгое выполнение технологических операций
2. повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда
3. более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда
4. создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции

Моральное стимулирование привело к появлению званий "Мастер золотые руки", "Отличник качества" и др. Со временем изменились функции  ОТК - контроль велся выборочно, а  в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства "Дней качества" и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятии процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Вместе с тем система  БИП имела ограниченную сферу  действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства. Система работала но принципу "есть дефект - нет дефекта", не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции. В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах "ноль дефектов" и сохранилась во всех отечественных. 

 

СБТ

 

Львовский вариант саратовской системы - система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов. 
Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим  качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. 
Внедрение СБТ позволило:

• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива
• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда
• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия
• вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия
• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда

Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда. 
БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.

 

КС УКП

 

 

 В 1975 году па передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). 
Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП:

• получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП)

• многоступенчатый анализ дефектов

• статистический контроль качества

• созданы группы качества

• стали разрабатываться программы качества

• вводилась аттестация продукции

• получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций и сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП

В 1985 г. отмечалось, что  за десятилетие с помощью КСУКП:

• удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию

• повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2 - 3 раза

• значительно сократить потери от брака и рекламаций

• уменьшить в 1,5 - 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции

Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого - экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе управления качеством, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что СУК себя не оправдали и ими не следует заниматься. 
При перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что качество продукции становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.

Дальнейшее развитие СУК шло  в составе систем управления более  высокого уровня: отраслевых и территориальных  вплоть до государственной на базе разработки программ "качество" и  включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП. В 1978 году были разработаны и утверждены Госстандартом Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).