Анализ себестоимости продукции на деревоперерабатывающем предприятии ОАО «Можгинский Лесокомбинат»

Последовательность расположения реквизитов определяется правилами распределения реквизитов по частям документа и отдельным зонам.

В этом комплексе при проектировании выходного документа учитывается также влияние программных и технических средств (информационная емкость экрана, ширина печатающего устройства, возможность получения нескольких экземплярах и тому подобное). В этом же комплексе обобщается специфика выходной информации: рассматриваются состав потребителей информации, способы передачи, объемно-временные характеристики, особенности контроля данных.

 Выходная информация размещается  на дисках в текстовых файлах, имя которым присваивается в зависимости от формы документа.

В результате решения задачи на печать выдается машинограмма «Расчет потребностей материалов в сводной номенклатуре по предприятию на 200_ год». Форма приведена в таблице 7. Машинограмма, как правило, выдается в двух экземплярах один раз в год в период составления заявок отделу снабжения. Однако в случае проведения расчетов потребности в материалах на уточненный план производства может составляться и в другие периоды времени.

Таблица 7

Расчет потребности материалов в сводной номенклатуре

по предприятию на 200_ год

          «      »                      200    года. Наименование группы  материала. Код

               

Изделие (сборочная) единица	Объем производства продукции
	единица измерения	количество
Итого по группе материалов

 

При оформлении этой машинограммы соблюдаются следующие требования:

• данные по каждой группе материалов выдаются на отдельном листе с распечаткой «шапки», в заглавии формы «шапки» распечатывается дата ее выдачи;
• после распечатки формы «шапки» пропускается три интервала и далее в строку печатаются необходимые данные;
• на каждом листе машинограммы в верхнем правом углу печатается ее код.

Информация, хранимая для связи с другими задачами.

При решении задачи предусматривается хранение результатов расчета для использования информации в других задачах.

 

3.7. Алгоритм решения задачи

 

Для расчета потребности в материалах в сводной номенклатуре используются:

• массив «Производственная программа предприятия», сформированный на основании документа одноименного названия;
• массив «Сводные нормы расхода материалов на изделие»;
• массив «Сводные нормы расхода материалов на запчасти».

Эти массивы упорядочены по возрастанию номеров изделий.

Потребность материалов в сводной номенклатуре рассчитывается на основании объединенного массива «Сводные нормы расхода материалов на изделие» и массива «Производственная программа предприятия» по совпадению кодовых обозначений изделий по формулам:

Pij = H ij * Kj,                                                                              (1)

где  Hij – норма расхода материала  i-той группы на  j-е изделие,

       Kj - годовая программа  j-го изделия.

   n 

Рi = ∑ Pij,                                                                                     (2)

        i =1

где n – количество наименований изделий.

В результате выполненных расчетов получают промежуточный массив – П-1 плановых данных, который необходимо упорядочить по возрастанию номеров групп материалов. Затем массив «Производственная программа завода» объединить с массивом «Сводные нормы расхода материалов на запчасти» по совпадению номера изделия и произвести расчет по формулам (1) и (2).

В результате получим промежуточный массив  П-2, который необходимо упорядочить по возрастанию номеров групп материалов.

Массив П-1 объединить с массивом П-2 и получить объединенный массив плановых данных в целом по предприятию.

По каждой группе материалов подсчитать итоги с выдачей на печать по строке «итого по группе материалов».

В результате решения задачи на печать выдается машинограмма «Расчет потребности материалов в сводной номенклатуре по предприятию за год».

Для выдачи на печать наименований изделий, материалов и единиц измерения используются:

• массив «Группы материалов в сводной номенклатуре»;
• массив «Наименование изделий и их составных частей»;
• массив «Единицы измерения».

Составленная машинограмма содержит информацию о потребности в материалах в групповой (сводной) номенклатуре. Она предназначена для отдела снабжения.

 

3.8. Источники эффективности АСОИ

Эффект от автоматизации определяется рядом составляющих: рост объема производства, уменьшение затрат, сокращение потерь, которые отражают результаты деятельности производственной системы. Важным источником повышения эффективности производства является экономия производственных ресурсов. Экономия материальных и трудовых ресурсов приводит к уменьшению себестоимости продукции.

Повышение эффективности использования трудовых ресурсов приводит к росту производительности труда, экономии фонда заработной платы и сокращению персонала. Экономия материалов дает возможность сократить производственные запасы и повысить оборачиваемость оборотных средств. Интенсификация использования оборудования позволяет развивать производство за счет освободившихся производственных мощностей.

Часть производственных потерь связана с браком. На основе точного учета и анализа причин и виновников брака могут быть приняты меры по уменьшению и сокращению брака в производстве, так и в службах подготовки производства. Автоматическое обнаружение неисправностей оборудования позволяет повышать эффективность работы ремонтных служб, уменьшать число простоев из-за отказа оборудования. Система автоматизированного планирования позволяет вносить быстрые и обоснованные корректировки в планы подготовки оснастки и инструмента.

При освоении новых видов продукции в конструкторскую и технологическую документацию обычно приходится вносить много исправлений. САПР и комплексы задач по технической подготовке производства, использующие нормативно-информационную базу АСУП, позволяют ускорить процесс проектирования, уменьшить число и ускорить процесс доработок, сократить общее время освоения новой продукции, и потери, связанные с этим, повысить производительность инженерного труда.

Эти источники экономии ресурсов различного типа могут быть реализованы только в результате четкой, слаженной работы системы управления и управляемого объекта. С помощью АСОИ можно повысить степень обоснованности принимаемых решений и за счет скорости сбыта и обработки информации обеспечить своевременность принятия решений по управлению производством.

Количественный рост производства и качественные изменения технологических процессов сопровождаются увеличением информации, необходимой для оптимального планирования и управления производством. Единственно возможным средством успешного совершенствования процессов управления является внедрение АСОИ на нашем предприятии, которое позволяло связать все службы с основными и вспомогательными цехами. Автоматизированный сбор, передача и обработка информации ликвидировали отчетность и переписку. Изменилась вся система подготовки и формирования деловой документации: справочные, нормативные, отчетные, расчетные материалы хранятся в банках данных и по запросу выдаются на дисплей или в печать. Функционирование автоматизированной системы привело к снижению численности управленческого персонала, а соответственно, уменьшились расходы на управление.