Организационно-плановые расчеты непоточного производства

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4.2 Расчет численности рабочих и коэффициента их использования

 

Расчетное  количество рабочих на i-й операции:

где   - норма обслуживания оборудования одним рабочим, = 1;

 

 

1) Р_пр1 =7

2)Р_пр2 =25

3)Р_пр3 =25

4)Р_пр4 =3

5)Р_пр5 =12

6)Р_пр6 =21

7)Р_пр7 =2

8)Р_пр8=4

 

 

 

 

Расчетное  количество рабочих на  линии:

 

           

 

Принятое явочное количество рабочих на каждой операции определяется округлением расчетного значения до ближайшего большего целого числа. Округление в меньшую сторону допускается при превышении над целым числом не более чем на 5%, с одновременной разработкой мероприятий по снижению нормы времени на данную операцию.

Коэффициент использования  рабочих на каждой технологической операции определяется как среднее значение для каждой принятой единицы оборудования:

 

К_исп.рi=Р_рi/Р_прi

К_исп.р1=6,43/7=0,91

К_исп.р2=24,19/25=0,96

К_исп.р3=24,93/25=0,99

К_исп.р4=2,86/3=0,95

К_исп.р5=11,88/12=0,99

К_исп.р6=20,87/21=0,99

К_исп.р7=1,71/2=0,85

К_исп.р8=3,14/4=0,78

 

Фактический коэффициент использования рабочего на i-й операции ( ) определяется из условия, что в прерывно-поточной линии каждый рабочий используется, по возможности, до 100% рабочего времени за счет совмещения операций и многостаночного облуживания, т.е. максимально =1.

При определении необходимого числа рабочих выявляются возможности выполнения одним рабочим, занятом на недогруженном оборудовании, других операций, чтобы обеспечивая выполнения производственного задания, более полно использовать рабочее время. При этом желательно совмещать технологически близкие операции, выполняемые на однородном оборудовании или разнородные операции с учетом квалификации рабочих. Затем уточняется коэффициент использования рабочего для рабочих-совместителей. Пример оформления расчетов представлен в табл.6.

 

 

Таблица 6 - Расчет численности рабочих и анализ возможности применения  многостаночного обслуживания

№ п/п	Наименова-ние операции	Обору-дование	Ррi	Рпрi	Таб.№ раб.	Коэф-фициент исполь-зования рабочего	Возмож-ность совмещения операций	Принятый рабочий на операции  (уточненный коэффициент  использования рабочего)
1	Токарная(черноая)	Лоботок Р-39	6,43	7	I1	100	-	-
					…	…
					I6	100	-	-
					I7	43	+	I7(76%)
2	Токарная(черноая)	Лоботок Р-39	24,19	25	I1	100	-	-
					…	…
					I24	100	-	-
					I25	19	+	I7
3	Токарная (чистовая)	Лоботок Р-39	24,93	25	I1	100	-	-
					…	…
					I24	100	-	-
					I25	93	+	I25(93%)
4	Фрезерная 1-я	Верт.фрез.654	2,86	3	I1	100	-	-
					I2	100	-	-
					I3	86	+	I3(86%)
5	Фрезерная 2-я	Верт.фрез.654	11,88	12	I1	100	-	-
					…	…	-	-
					I11	100	-	-
					I12	88	+	I12(88%)
6	Сверлильная 1-я	Рад.свер. 2-Н-57	20,87	21	I1	100	-	-
					…	…	-	-
					I20	100	-	-
					I21	87	+	I21(87%)
7	Сверлильная 2-я	Рад.свер. 2-Н-57	1,71	2	I1	100	-	-
					I2	71	+	I2(71%)
8	Слесарная	верстак	3,14	4	I1	100	-	-
					…	…
					I3	100	-	-
					I4	14	+	I7

 

 

 

 

График работы оборудования ППЛ учетом совмещения операций представлен в табл. 7.

Таблица 7 - График работы оборудования линии

№ оп.	mpi	mпрi	№ станка	ηзi,%	№ рабочего	Тi, мин	График работы ППЛ Тоб=120 мин
1	6,43	7	1	100	I1	240	240(100%)
			…	…	…	…
			6	100	I6	240
			7	43	I7	103,2
2	24,19	25	1	100	I1	240	240(100%)
			…	…	…	…
			24	100	I24	240
			25	19	I25	45,6
3	24,93	25	1	100	I1	240	240(100%)
			…	…	…	…
			24	100	I24	240
			25	93	I25	223,2
4	2,86	3	1	100	I1	240	240(100%)
			2	100	I2	240
			3	86	I3	206,4
5	11,88	12	1	100	I1	240
			…	…	…	…
			11	100	I11	240
			12	88	I12	211,2
6	20,87	21	1	100	I1	240	240(100%)
			…	…	…	…
			20	100	I20	240
			21	87	I21	208,8
7	1,71	2	1	100	I1	240
			2	71	I2	170,4
8	3,14	4	1	100	I1	240
			…	…	…	…
			3	100	I3	240
			4	14	I4	33,6

 

 

Списочное количество рабочих  на линии определяется по формуле

       

 

где h – сменность работ;

к_нев – коэффициент, увеличивающий списочную численность на процент невыхода рабочих по уважительным причинам.

1.4.3 Расчет заделов и построение план-графика работы линии

Расчет нормативных  заделов непрерывно-поточной линии.

Заделы на НПЛ делятся на 3 группы:

• Технологический:

  

где – число одновременно обрабатываемых деталей на каждом рабочем месте

• Транспортный задел:

Р=33000/16*12=172

Zтр=(172*7)+(172*25)+(172*25)+(172*3)+(172*12)+(172*21)+(172*2)+(172*4)=17028

где – количество рабочих мест на линии; – размер транспортной партии.

• Страховой задел принимается в размере 5 % от сменного выпуска:

где N_см - количество деталей в сменном выпуске.

 

Расчет нормативных  заделов прерывно-поточной линии.

 

В ППЛ из-за невозможности синхронизации всех операций дополнительно рассчитывается  новый вид заделов (незавершенное производство) – межоперационный оборотный задел, который представляет собой  скапливание деталей между операциями в ожидании обработки на последующей операции.

 Этот вид заделов  между смежными операциями определяется  как разность числа изделий, обработанных на этих операциях за определенный период времени.

Вследствие того, что ППЛ невозможно синхронизировать в пределах такта выпуска и для обеспечения ее работы в период, больший такта выпуска, устанавливают укрупненный регламент ее работы. Этот регламент предусматривает величину укрупненного ритма, последовательность и периодичность перехода рабочих – совместителей (многостаночников) по обслуживаемым станкам, размер и динамику оборотных заделов.

Под укрупненным ритмом понимается установленный период времени, в течение которого на линии формируется  выработка определенной партии деталей с периодическим повторением, т.е. ритм (период обслуживания) играет роль укрупненного такта, в пределах которого можно регламентировать выпуск определенной партии деталей. При возрастании периода обслуживания возрастает время непрерывной работы рабочих мест, но одновременно увеличивается размер заделов. Поэтому необходимо выбирать оптимальную величину периода обслуживания. Для относительно нетрудоемких деталей рекомендуется принимать Т_об = 1+2 часа, для трудоемких Т_об = 0,5+1 смена.

За этот период времени на каждой операции будет обработана партия деталей

                            

где r_р = расчетный такт выпуска, мин.

Однако передача деталей  большими партиями n_T не всегда целесообразна из-за больших заделов, поэтому передача крупных и средних деталей осуществляется поштучно или небольшими партиями, которые обеспечат одновременную загрузку рабочих мест на наиболее продолжительной операции.

Изменение оборотных заделов может  быть положительным или отрицательным, что свидетельствует об увеличении или уменьшении задела за такт выпуска соответственно.

Максимальная величина изменения межоперационного задела определяется разностью производительности смежных операций за один и тот  же период Т:

 

 

     

где  Т – период работы на смежных операциях при неизменном числе    работающих станков;

- число единиц оборудования  соответственно на i-ой и i+1-ой  операциях, работающих в течение периода Т;

- норма времени соответственно  на i-ую и i+1-ую операцию.

Т= η_зi∙Т_об,

где η_зi- фактический коэффициент загрузки i-го рабочего места.

Т_об – период обслуживания.

Между смежными операциями определяются отрезки времени Т, на протяжении периода обслуживания (ритма), характеризующиеся различной, но неизменной производительностью этих операций, для которых и рассчитывают максимальное изменение задела.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 8. – План-график работы ППЛ с эпюрами оборотных заделов.

№ оп.				Ti		mi пр			Ti, мин			Тоб=240
1				18.4		7			240			240(100%)
									…
									240
									103,2
Задел между 1-й и 2-й операциями												+3,51                                              -1,61
2				69,2		25			240			240(100%)
									…
									240
									45,6
Задел между 2-й и 3-й  операциями												-0,21
3				71,3		25			240			240(100%)
									…
									240
									223,2
Задел между 3-й и 4-й операциями												-   -3,35                                                                                   +1,8
4				8,2		3			240
									…
									240
									206,4
Задел между 4-й и 5-й операциями
5	34						12				240
											…
											240
											211,2
Задел между 5-й и 6-й  операциями
6			59,7			21				240
										…
										240
										208,8
Задел между 6-й и 7-й  операциями
7		4,9				2				240
										170,4
Задел между 7-й и 8-й операциями
8	9				4			240
								240
								240
								33,6

 

Основные календарно-плановые расчеты показывают, какой тип  и вид поточной линии будет  наиболее оптимальным для заданной программы изготавливаемого изделия.

 

2. ОРГАНИЗАЦИОННО-ПЛАНОВЫЕ РАСЧЕТЫ НЕПОТОЧНОГО ПРОИЗОДСТВА (предметно-замкнутого участка)

 

2.1 Расчет календарно-плановых  нормативов предметно-замкнутого  участка

 

2.1.1 Выбор и обоснование типа производства и специализации участка

 

Обоснование типа производства и формы организации производственного процесса производится на основе степени специализации рабочих мест, характеризуемой коэффициентом закрепления операций.

Коэффициент закрепления  операций представляет собой количество деталеопераций, выполняемых на одном  рабочем месте и рассчитывается аналогично расчетам в поточной форме организации производства:

 

где   - i-я деталеоперация;

      n – количество деталеопераций техпроцесса;

    - принятое количество оборудования на i-ой операции.

Исходя из условий  задания для выполнения курсового  проекта, годовая программа выпуска  каждого изделия снижается в 10 раз, что потребует пересчета  количества необходимого технологического оборудования и других календарно-плановых нормативов и нового обоснования типа и формы организации производства.

 

2.1.2 Расчет величины партий запуска-выпуска

 

Размер партии деталей  – основной календарно-плановый норматив в серийном производстве. Он предопределяет все остальные нормативы (периодичность запуска-выпуска, длительность цикла изготовления и т.п.) и влияет на технико-экономические показатели работы участка, цеха, предприятия в целом.

Минимальный размер партии (для каждой детали) определяется по наиболее загруженной группе оборудования или по самой трудоемкой операции, для которой справедливо соотношение t_пз/t_шi=max:

  

где t_пз - норма подготовительно-заключительного времени на наиболее трудоемкую операцию, мин;

t_ш - штучное время на эту операцию, мин;

 - коэффициент, учитывающий допустимые потери времени на переналадку;

t_пз/t_шi=max:

 

1)33/18,4=1,80

2)41/69,2=0,60

3)41/71,3=0,58

4)34/8,2=4,15

5)34/34=1

6)28/59,7=0,47

7)28/4,9=5,72

8)1/9=0,12

1)33/16,1=2,05

2)41/50,5=0,82